2021-06-16 Doubler für COM-2 und beide ADS-B Antennen

12:30 – 17:15 4,75 h – total 1592,75 h

Das Blech war noch groß genug, um die Doubler für COM-2 und die beiden ADS-B Antennen anzufertigen. Ob der Rest noch reicht um den Doubler für die Flarm-A Antenne zu bauen, ist fraglich. Wenn ich den Doubler und das Bracket für die ELT Antenne selber bauen will, brauche ich auf jeden Fall noch ein Blech. Da brauche ich jetzt nicht knausrig sein und einen Doubler bauen, der vielleicht nicht das hält, wofür er gedacht ist. Aber das kann ich morgen beurteilen. Es wäre ratsam, vor der Herstellung der Fuselage, rear wie center, sich darüber klar zu werden, welche Antennen verbaut werden sollen und wohin. Die jetzt außen angebrachten Doubler hätten innen besser integriert werden können. Auch hätten schon Kabelrohre oder sogar schon die Kabel selbst in diesem Stadium verlegt werde können. Aber zu der Zeit, hatte ich mir über die Avionic noch gar keine Gedanken gemacht und ging von der Standardinstrumentierung mit Garmin G3X aus.

zuerst muss die Idee wieder aufs Blech gebracht werden
der Doubler für COM-2 passt
auch die Doubler für die beiden ADS-B Antennen (Europa AT1 und USA im Wechsel geschaltet)

2021-06-15 E&E-Boden, Seiten-Einstiegsschutz, Doubler für XPDR-Antenne

11:45 – 16:15 4,5 h – total 1588 h

Bei der Fahrt zur Werkstatt ist mir eingefallen, dass ich schon lange die Seitenleisten, über die man beim Einsteigen die Füße heben muss, mit einer Kunststoffleiste als Schutz versehen wollte. Die Side Skins stehen etwa 1 bis 2 mm über die waagerechten Leisten hervor. Kommt man mit den Schuhen beim Ein- oder Aussteigen in Kontakt, könnte man die Side Skin verbiegen aber zumindest den Lack beschädigen. Dies ist an einigen Stellen schon passiert. Deshalb habe ich mir 3 mm dicke, 30 mm breite Kunststoffleisten gekauft, die ich heute zugeschnitten habe, mit der Feile in die endgültige Form gebracht habe und mit doppelseitigem Klebeband eingefügt habe. Jetzt bin ich zufrieden! Als ich dann mit dem Anfertigen des Doublers für die XPDR-Antenne weitermachen wollte, ist mir aufgefallen, dass das zur Verfügung stehende Material gewitzt verwendet werden sollte, sonst muss ich mir neues bestellen. Ich habe deshalb zuerst die großen Teile für den Boden des E&E-Compartments herausgeschnitten. Anschließend habe ich den Doubler zugeschnitten. Mit einem Blatt Papier und einem Bleistift habe ich den Bereich des Flugzeugbodens „kopiert“, wo die Antenne angeschraubt werden soll. Das Ergebnis habe ich auf das Blech übertragen, die Bohrungen gesetzt und mit dem Edge Forming Tool die Kannten bearbeitet. Die Nieten am Flieger musste ich natürlich ausbohren. Als nächste muss der Doubler grundiert werden, bevor ich ihn einnieten kann. Später muss er dann noch lackiert werden.

Zuschneiden der Protector-Leisten
Die Leisten sind eingeklebt
den E6E-Boden habe ich in 3 Teile zerlegt
das Edge Forming Tool kommt zum Einsatz
Schablone und fertiger Doubler
der >Zugang durch den doppelten Boden im Tunnel
das ursprünglich kreisrunde Loch musste ich anpassen, um die Muttern festziehen zu können
passt!

2021-06-14 Sicherungsdraht erneuert, XPNDR Antennen Einbau begonnen

14:30 – 18:00 3,5 h – total 1583,5 h

Jetzt sind die Schleifen des Sicherungsdrahts des Gascolators richtig herum gelegt. Der 3. Versuch war dann erfolgreich. Ich suchte dann nach einer Position für die ADS-B Antenne, die auf der Flugzeugoberseite montiert werden soll. Es ist die Antenne B. Die Idee, sie am Dach so weit nach vorne wie möglich zu positionieren, macht keinen Sinn. Es kommt ein maximaler Abstand von 40 cm zur COM-Antenne zustande. Das ist zu wendig. Die Idee, die Antenne unter die Empennage Fairing neben die ELT-Antenne zu montieren, erscheint mir auch unsinnig. Der Abstand wäre dann nur noch 20 cm. Die beste Möglichkeit erscheint mir unterhalb des Dashboards zu sein. Links oder rechts? Eher rechts, da steht kein Key Switch im Konflikt. Das kann ich aber später noch entscheiden. Jetzt habe ich begonnen, die XPDR-Antenne einzubauen. Die Bohrungen habe ich gemacht. Die Idee einen etwa 5 cm breiten Doubler innen einzuschieben, habe ich verworfen. Ich vermute, dass dieser nicht ausreichend zusätzliche Stabilität bringen würde. Ich werde einen Doubler anfertigen, den ich außen aufnieten werde und in die benachbarten Nietenreihen integrieren kann.

Anfang…
…und Ende
vorderste Position mit ausreichender Clearance zum Canopy
sie ist aber gerade mal 40 cm weg von der COM Antenne, was zuwenig ist
die ADS-B Antenne wäre zu nahe an der ELT Antenne, die dort untergebracht wird
am sinnvollsten erscheint eine Position unterhalb des Dashboards
da wäre wohl genug Raum vorhanden
der gedachte Doubler, denn ich innen einschieben könnte, erscheint mir zu schwach zu sein
ich werde über die Nietenreihen gehen und den Doubler von außen einnieten und lackieren, so wie ich das Tape geklebt habe

2021-06-12 Gascolator, Bat-Starter-Cable, Water Fittings torqued

12:30 – 17:15 4,75 h – total 1580 h

Endlich sind die AN4H-4A Bolts angekommen, sodass ich den Gascolator festschrauben konnte. Meine erste Sicherungsdraht-Befestigung habe ich somit heute gemacht. Der letzte Fuel Fitting am Gascolator ist jetzt auch getorqued. Jetzt war die Zeit, die Fuel Pumps elektrisch anzuschließen, die Kabel zu fixieren und den Deckel des Pumpengehäuses anzuschrauben. Danach habe ich dias25 mm² Kabel vom Starter Relais zum Starter angefertigt und eingebaut. Jetzt habe ich die Fittinge der Heiz-Wasser-Leitungen am Thermostatgehäuse getorqued und mit Sicherungslack versehen. Das gestaltete sich etwas schwierig, weil ich alleine war und die Fittinge sich beim Anziehen mitgedreht hatten. Ich musste mir eine umständliche Blockierung einfallen lassen. Aber es hat letztendlich funktioniert und die Fittinge sind jetzt mit 35 Nm festgezogen. Jetzt war die Zeit, den Ölbehälter wieder einzubauen. Die Leitungen habe ich nur Handfest angezogen. Das Öl-Entlüftunsverfahren erfordert das Abschrauben einer Leitung, sodass das Torquen später erfolgen muss. Die + und – Kabel von der Batterie zum Electronic Compartment habe ich mit Ringkabelösen bestückt und nochmals die Länge bis zur Firewall und weiter zur Wand des E+E Compartsments abgemessen und markiert. Jetzt kann ich zuhause an der weiteren Verkabelung arbeiten. Nachdem ich mir, wieder zuhause, Videos über das Schraubensichern mittels Sicherungsdraht angesehen hatte, musste ich feststellen, dass ich diese Arbeit nochmal machen muss. Der Drahtverlauf der hinteren Schraube ist falsch, weil nicht „außen herum“ gelegt. Das nennt man wohl „Learning by Doing“!

der Gascolator ist fest und der Fitting auch
die Fuel Pumps sind verkabelt
den unteren Kabelzugang habe ich mit einem Stopfen verschlossen
an einem Ende ein 6 mm Loch und am anderen ein 5 mm Loch für den Starter
der Anschluss am Starter Relais
der Kabelverlauf weiter zum Starter
der Anschluss am Starter
der Kabelweg bis zur Wand des Elektric+Electronic-Compartments
Video

2021-06-08 Kabellängen ausgemessen

15:15 – 17:45 2,5 h – total 1575,25 h

Nachdem ich gestern einige Stunden Schaltpläne studiert hatte, musste ich, um am Herstellen der Kabelstränge weitermachen zu können, die Kabellängen ausmessen, die vom Motorraum her ins Cockpit kommen. Irgendwann müssen ja die passenden Stecker an die richtigen Positionen gebaut werden, damit schließlich alles gut zusammenspielen kann. Das Ziel ist ein Kabelbaum, der die Verbindung vom Motorraum zum Cockpit bildet. Ich musste mir auch eine Vorstellung machen, wo die HIC-Connectors in etwa liegen, um sie von dort aus weiter verkabeln zu können. Die Position des Masse- bzw. Batterie-Kabels habe ich markiert, wo sie durch die Firewall laufen. Auch die Position, an der sie die Wand des Avionic Compartments erreichen. Diese Wand habe ich im Büro nachgebaut, um das Panel zu konfigurieren. Von dieser Schnittstelle aus kann ich die Kabel jetzt sauber weiterführen. Genauso bin ich mit den Kabeln für den Governor und dem Fuel Pressure Sensor verfahren. So kann ich die Kabel auf die richtige Länge bringen und in die für sie vorgesehenen Stecker crimpen.

schwarzes Massekabel (-) und blaues Batteriekabel (+) sind an der Wand mit Tape markiert
ebenso die Kabel für den Governor und den Fuel Pressure Sensor
dies ist in etwa die Lage der HIC-Connector

2021-05-30 Firewall fertig tapeziert

12:30 – 17:00 4,5 h – total 1572,75 h

Ely hat mir heute geholfen, die offenen Löcher der Firewall zu schließen. Mit ihrer Hilfe konnte ich Schrauben mit entsprechend großen Scheiben in Verbindung mit Locknuts einbauen. Außen hat Ely sie festgehalten und ich von innen die Locknuts angezogen. Das Bracket für die GPS-Antenne habe ich abmontiert und die Schrauben wieder in die Rivnuts gedreht. Da ich die beiden GPS-Antennen im Cockpit unter dem Dashboard zu montieren, brauche ich dieses Bracket nicht. Außer ich habe Probleme mit dem Empfang. Dann kann ich das Bracket aber recht einfach wieder anschrauben. Danach habe ich die restliche Fläche der Firewall in 3 Teilen mit Brandschutzfolie tapeziert. Die Stöße habe ich mit HiSpeed Tape überklebt und anschließend die Aggregate wieder angeschraubt. Fusebox, Starter Relais, Fuel Pumps und Fuel Filter. Auch den Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser habe ich wieder eingesetzt. Damit war für heute Schluss.

größere Löcher habe ich mit Scheiben und Schrauben verschlossen
kleinere Bohrungen mit Rivets
Das GPS-Bracket bleibt weg. Nur die Schrauben sind wieder fest
der Fuel Filter ist fest
ebenso das Fuel Pump Gehäuse
und der Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser ist auch wieder an seinem Platz. Ebenso die Fuse Box und das Starter Relais
Video 1
Video 2
Video 3

2021-05-29 Firewall tapeziert

12:30 – 17:15 4,75 h – total 1568,25 h

Heute war Tapezieren angesagt. Ich dachte, ich würde heute die ganze Firewall mit Feuerschutzfolie bekleben können, aber das Anfertigen der Schablonen und anschließend das Zuschneiden der Folie ist doch recht zeitaufwändig. Ich habe mit den kleinen, geraden Teilen auf den Seiten begonnen und anschließend die ganz äußeren mit der Rundung angefertigt und eingeklebt. Danach wurde es etwas kniffliger. Der Batteriekasten war noch recht einfach. Die beiden sich anschließenden Teile dauerten etwas länger. Ich musste mir überlegen, wo ich die Schnitte legen will. Ich denke, eine gute Wahl getroffen zu haben. Den Fuel Filter habe ich von der Halterung gelöst und in eine Position gebracht, in der er mich nicht zu sehr beim Einführen und Ankleben der Folie hindert. Nachdem die Fuel Pumps abgebaut sind, war das kein Problem. Die weiteren Verbindungen sind Gummischläuche. Zur Seite mit der Fusebox bin ich dann nicht mehr gekommen. Aber morgen ist auch noch ein Tag. Was anzuraten wäre, ist das Anfertigen einer Firewall Schablone, so lange noch nichts angeschraubt ist. Am besten, bevor die Firewall selbst eingebaut wird. Das erspart viel Messerei und Hin- und Herprobieren. Man muss die Schablonen nur wieder finden, wenn man sie erst 1 Jahr später braucht. Die Firewall auf einen Karton gelegt, mit einem Stift einmal drum herum gefahren, die Löcher mit markiert, schon ist es erledigt. Ausschneiden kann man sie, wenn man sie braucht.

1. Schablone aus Packpapier
1. Teil des Brandschutzes für die Firewall ist eingeklebt
schon geht es an die runden Sachen
die linke Hälfte (vom Motor aus gesehen) ist fertig
rechts fehlt noch etwas

2021-05-28 Löcher in der Firewall verschließen

14:15 – 17:30 3,25 h – total 1563,5 h

Eigentlich wollte ich heute die Firewall tapezieren. Dazu habe ich die Fuel Pumps nochmals abgeschraubt und alle Löcher, die nicht gebraucht werden, mit Nieten oder mit Scheiben und Schrauben verschlossen. Dann habe ich gesehen, dass ich das Packpapier vergessen hatte mitzunehmen, mit dem ich die Schablonen herstellen wollte. So habe ich mich mit den möglichen Antennenpositionen beschäftigt. Hierfür möchte ich mir Rat von TAF einholen.

viele offene Löcher in der Firewall
habe ich mit Nieten geschlossen

2021-05-25 Torquen diverser Anschlüsse und Bolts

15:00 – 17:30 2,5 h – total 1560,25 h

Zuerst musste ich 3 meiner Krähenfüße an diversen Stellen absägen um sie über die Fittings bzw. Bolts schieben zu können. Dann habe ich den letzten Fuel Fitting an der Return Fuel Rail mit 20 Nm getorqued. Danach habe ich den Rotax an den Engine Mount mit 38 Nm bei geölten Gewinden getorqued. Danach habe ich die Öl-Fittinge mit 35 Nm getorqued. Bei dem U-Fitting musste ich mir etwas einfallen lassen, damit er sich nicht mitgedreht hat. Die Anschlüsse am Ölbehälter sind noch locker. Heute morgen erhielt ich die Email mit dem Wert von 40 lb/in von Matco mfg als Torque Value für die Entlüfterventile der Bremssättel. So zog ich die Bleeder Valves der Bremssättel mit 4,5 Nm nochmals nach. Als letztes reinigte ich den Propellerflansch am Rotax und auch am Propeller und fädelte den Propeller an. Diese Verbindung muss fettfrei verschraubt werden. Die Bolts habe ich laut MT-Propeller Manual mit 46 Nm getorqued. Dann musste ich nur noch überall einen Tropfen Sicherungslack aufbringen, und war für heute fertig.

7/8″ reicht an einer Seite gekappt zu sein
so passt er über den high flow Fitting
der U-Fitting bedurfte spezieller Trix, damit er sich nicht mitdreht
der 11/16″ Einsatz musste beidseitig gekappt werden um über die Leitung zu passen
mit einer kurzen Verlängerung hatte auch der Ratschenkopf Platz
Brake Bleeder Valve getorqued mit 4,5 Nm
Engine mit 38 Nm bei geölten Gewinde getorqued
zum Torquen der Engine Bolts musste der Ölbehälter abgebaut werden
zum Torquen des Propellers muss dieser gedreht werden. Das dabei austretende Öl habe ich mit der Plastiktüte aufgefangen.
mit 46 Nm ist der Propeller fettfrei getorqued. Sicherungslack ist aufgetragen.
Video