2017-11-22 13:00 – 18:45 5,75 h Elevator

Zuerst habe ich versucht, die doch noch leicht vorhandene Banane des rechten Elevators weg zu bekommen. Durch leichtes Erweitern der Bohrlöcher auf beiden Seiten ist mir das gelungen. Es war jeweils nur etwa 0,3 mm um ein glattes Auslaufen der Elevator-Hinterkante zu ermöglichen. Eine Stunde Arbeit, aber ich denke, sie hat sich gelohnt. Nur auf einer Seite konnten wir auch das Abschlussstück mit Clecos fixieren, dann waren alle 400 Clecos, die wir hatten, gesetzt. Das hatten wir noch nie! Wir mussten also mit dem Nieten anfangen, um wieder zu Clecos zu kommen. Vorher wollte ich mich aber vergewissern, ob der Elevator auch nicht verdreht ist. Mit der Wasserwaage, weil unser bestellte Laser noch nicht geliefert wurde, habe ich das eine seitliche Ende genau in die Horizontale gebracht und dann die gegenüberliegende Seite kontrolliert. Alles war perfekt. So ging jetzt das Vernieten an, was zügig vonstatten lief. Aber es gibt auch Tage, an denen Fehler gemacht werden. So hatten wir übersehen, dass wir an dem einen Elevator-Horn die durchsichtige Schutzfolie nicht entfernt hatten, bevor wir die erste Hälfte der Nieten dort eingesetzt hatten. Die musste ich halt wieder ausbohren.

Routine habe ich ja schon darin. In weniger als 15 Minuten war der Fehler wieder behoben. Einige Nieten musste ich auch wieder verkürzen. Sonst wären sie sich an der Abschlusskante in die Quere gekommen. Auch das ist schon Routine.

 

Jetzt war der Elevator soweit, dass ich mich um das andere Endteil kümmern konnte. Beim Einpassen stellte ich fest, dass es an der vorderen Nase mit der Aluminiumhaut nicht richtig fluchtete. Faserspachtel musste angerührt werden, das Abschlussteil abgeklebt und gespachtelt werden. Nach zwei Durchgängen war ich mit dem Resultat zufrieden. Ein finaler Schliff ist morgen noch notwendig, wenn der Spachtel ausgehärtet ist.

2017-11-21 13:15 – 19:15 6 h Elevator

Zuerst legten wir unsere Teile zurecht.

Das Zusammensetzen der Einzelteile war etwas kompliziert. Obwohl ich mir bereits schon mal Gedanken über das fertiggestellte Gerippe gemacht habe, ich habe ja alle Kontaktflächen grundiert, hat sich der Fehlerteufel eingeschlichen. Vielleicht mitverursacht dadurch, dass die Bohrung in den äußeren Rippen nicht den richtigen Durchmesser hatten und ich sie auf 4,9 mm aufbohren musste.

Die Aufmerksamkeit in diesem Bereich war dann wohl etwas reduziert, sodass ich die äußeren Rippen um 180 ° verdreht geclecoed hatte, obwohl die gegenüberliegende Seite an der Kontaktstelle zum Teil 3 (pg D2) grundiert war. Ich ging von einem Fehler meinerseits aus. Das Bild zeigt die falsche Montage.

Auch die vorletzten Rippen (Teil 5 auf pg E2)habe ich verkehrt herum eingeclecoed. Dies wurde aber deutlich, weil das winzlige Teil 8 auf pg E3 nicht passte. Die Analyse hat dann erbracht, dass ich jeweils die äußeren beiden Rippen auf jeder Seit verkehrt herum montiert hatte. Das war aber schnell wieder richtig gestellt.

Nachdem The Airplane Factory mitgeteilt hatte, dass der Kontakt zwischen dem Scharnier 2 (pg E2) und 8 (pg E2) zu tolerieren sei, habe ich nichts daran geändert und die Teile zusammengenietet.

Dass die Teilenummern im Deteil A falsch sind, habe ich TAF bereits mitgeteilt. Nachdem dann auch die Häute passten, haben wir sie geclecoed.

Genietet wird morgen.

2017-10-26 12:30 – 18:30 6 h Elevator

Die Teile des Elevators und Trim Tabs mussten ausgepackt und identifiziert werden. Ich stellte Diskrepanzen bei den Bezeichnungen auf der Empennage-Manual-Seite E2 fest. Leider habe ich meine Notizen nicht fotografiert, so hätte ich an TAF eine Email schicken können. Das Entgraten, Abkleben und Anrauhen hat recht lange gedauert. Alle inneren Teile sind jetzt grundiert. Ich habe diesmal Rostux 3 in 1 in weiß (RAL 9010) verwandt.

2017-11-04 12:30 – 15:30 3 h Elevator

Die restlichen Teile abgeklebt und grundiert mit weißem Rostux 3 in 1. Für den linken Elevator habe ich ein neues Produkt ausprobiert. Es ist von Bauhaus eine Rust Stop 4 in 1 Spraydose in weiß. Die weißen Materialien verarbeiten sich sehr schlecht. Sie decken kaum und laufen schnell in Nasen davon. Speziell der Sprühstrahl des Bauhaus Rust Stop ist lang gezogen statt punktförmig. Für Flächen sicherlich eine gute Idee, aber für schmale Streifen ungeeignet, da entweder zu viel Material daneben gespritzt wird oder zu viel auf einmal aufgetragen wird wenn man in Strahlrichtung spritzt. Entweder gehe ich zurück auf das Rostux in DB702 oder ich versuche es doch einmal mit der Spritzpistole und dem Primer von Azko Nobel oder Mipa

2017-11-14 15:15 – 18:15 3 h Elevator

Elevator-Teile zusammengesetzt. Problempunkte am unteren Scharnier entdeckt, da untere Rippe etwa 1 mm zu lange ist. Der Falz, der an den Hauptholm genietet wird, muss angepasst werden. Das obere Abschlussstück aus Kunststoff passt auch nicht. Das spitze Ende ist unten zu lang. Der Winkel der Abschlusskante ist falsch.

Ebenso ist das Balance Counter Weight um etwa 1 mm versetzt falsch gebohrt.

Abends habe ich eine Email an TAF wegen des BCW gesandt um zu klären, ob das Bauteil noch in den Zulassungslimits ist. (Heizkosten für 3 h sind etwa 1,50 €)

2017-11-17 14:30 – 19:15 2,75 h Rudder und 2 h Trim Tab (Elevator)

Heute habe ich die obere Nietenreihe wieder ausgebohrt um die „Banane“ weg zu bekommen.

Das Ausbohren geht super schnell. Mit einem dünner geschliffenen Nietnagel, den ich umgebogen habe und in einer Kombizange fest halte, kann ich die Nietnägel aus den Nieten herausdrücken. Mit einem 3 mm Bohrer kann ich die Nieten ausbohren, ohne die Bohrungen der Werkteile zu beschädigen. Kurz den Abfall wegsaugen, und schon kann man wieder neu nieten.

Ich habe das Rudder auf dem Tisch eingespannt, damit ich etwas Verdrehungsdruck auf das Rudder ausüben konnte. So habe ich die Clecos eingebracht und die Banane war weg.

Schnell die Nieten wieder rein und fertig. Jetzt habe ich mich mit dem Abschlussteil aus GFK beschäftigt. Ich habe es eingepasst und die Nietlöcher gebohrt. Leider hatte ich keine passende Spachtel zur Verfügung, um das Abschlussteil wieder fertigstellen zu können. Ich habe es an der spitzen Seite ja abschleifen müssen, damit es überhaupt in das Rudder hineingepasst hat. In der Verpackung habe ich wieder M4 Rivnuts gefunden statt der angegebenen M3 Rivnuts. Ich dachte, es handelt sich um das gleiche Verfahren wie beim Vertical Stabiliser, bei welchem ja auch M3 angegeben waren, M4 geliefert worden, aber da sollten tatsächlich M4 verbaut werden und die Bohrungen entsprechend angepasst werden. Glücklicherweise habe ich dann aber in der Wing Kit Box doch das Strobe Light gefunden. Im Import-Papierstapel habe ich einen entsprechenden Hinweis gefunden. Da passen keine M4 Schrauben durch! Nur M3. Ich habe mir aber schon M3 Rivnuts besorgt, sodass ich das Abschlussteil doch fertigstellen kann.

Danach habe ich mich mit dem Trim Tab beschäftigt. Ich stellte fest, dass ich nicht nur 2 Nieten verkürzen muss sondern 29! Das hat eine Weile gedauert. Allerdings habe ich recht schnell ein System herausgearbeitet, sodass ich damit nach etwa 1 Stunde fertig war. Fertig zusammengenietet hat es eine super gerade Form. Dann habe ich die Teile des Horizontal Stabilisers zurecht gelegt, um an die Box des Wing Kits zu kommen. Schon war es 19:10.

Zum Schluss habe ich festgestellt, dass das Rudder jetzt einen kleinen Knick an der nächsten Rippe von oben her hat. Ich sehe auch, dass das vorstehende Teil des Ruders seine Vorderkante nicht mehr parallel zum Rudder hat. Ich muss wohl nochmal was ändern. Dazu möchte ich aber das Rudder an den Vertical Stabiliser anbauen, um zu sehen, wie sich welche Aktion auswirkt. Eventuell muss ich mehrere Nieten ausbohren als nur die oberste Reihe. Mal sehen!