2020-12-31 Exhaust, Airbox, Water- and Oil-Hoses

12:45– 16:00 3,25 h – total 1375 h

Die Befestigung der Radiatoren habe ich bis auf die fehlende DZUS Feder fertiggestellt. Danach habe ich den Auspuff festgeschraubt. Die Cowling musste hierfür einige Male an- und abgebaut werden, bis ich die richtige Position des Luftstutzens in Bezug zur Cowling gefunden hatte. Jetzt konnte ich auch den Topf mit den Schlauchschellen fixieren. Um zu den Muttern des rechten hinteren Auspuffkrümmers zu kommen, musste ich die Airbox abmontieren. Ich habe jetzt eine Halterung an die Box genietet, damit diese sich nicht selbständig verdrehen kann. Jetzt ist sie mit dem Schlauchbinder des Luftfilters mit gesichert. Nun habe ich mir die Kühlwasserschläuche zur Brust genommen. Nachdem ich von Rotax das Gehäuse für das Wasserthermostat habe montieren lassen, sind die Anschlüsse, die mit dem Radiator verbunden werden müssen, an anderer Stelle. Ich konnte die Schläuche von TAF zerschneiden und jeweils mit einem Verbindungsstück jeweils 2 Schlauchteile so miteinander verbinden, dass der Wasserkreislauf passt. Die Schlauchschellen montiere ich, wenn die Cowling wieder abgenommen ist. Zuletzt habe ich mich noch mit den Ölleitungen beschäftigt. Das sieht auch alles recht gut aus. Ich muss mir nur einen 180° Fitting besorgen, dann kann ich auch die Ölleitungen fertigstellen.

Halterung für Airbox
rechter Schlauchanschluss zum Motor
linke Schlauchführung zum Kühler mit Verbindungsstelle
rechte Schlauchführung vorne zum Kühler
rechte Schlauchführung zum Motor
rechte Schlauchverbindung
Video (Water-Hoses)
Video (Oil-Hoses)

2020-12-30 Lower Cowling, Öl- und Wasserkühler

14:00– 17:00 3 h – total 1371,75 h

Die Ausschnitte der Cowling für die Radiatoren von Öl und Wasser mussten noch weiter ausgearbeitet werden. Schaumklebefolie habe ich zur federnden Montage und Isolierung eingeklebt. Die DZUS-Halter habe ich auch gesetzt. Leider fehlt mir eine Feder um die Montage komplett zu machen. Das Einsetzten der Halter war etwas kompliziert, weil das Quetsch-Werkzeug fast nicht in den schmalen Spalt des Wasserkühlkanals hineingepasst hätte.

linke (respektive rechte) DZUS-Feder fehlt noch
Ansicht von hinten
Stifte am Wasser-Radiator
Wasser-Radiator eingesetzt
Ansicht von oben vorn
Ansicht von hinten
Ansicht von links

2020-12-28 Beschriftungsgerät, Instrument Panel

16:00– 18:00 2 h – total 1368,75 h

Weihnachten ist vorbei und der Tatendrang hat sich gerührt. Ich habe mir ein Rhino 5200 Beschriftungsgerät von DYMO gegönnt und damit einige Versuche unternommen. Es sieht so aus, als wäre ich jetzt in der Lage, meine Drähte mit beschrifteten Schrumpfschläuchen zu kennzeichnen. Seit längerer Zeit liegen auch die roten Kontroll-Lampen herum, die mir im Falle des Falles anzeigen sollen, wenn beim Umpumpen des Sprits aus den Long Range Tanks in die Main Tanks, die Long Range Tanks leer sind. Auch die Kontroll-Lampen für die Lane A und Lane B Stromversorgung habe ich ins Panel gesetzt. Und für den Starter Key Switch habe ich auch einen Platz gefunden. Die Teile sind nur ins Panel gesetzt aber noch nicht elektrisch angeschlossen.

DYMO Rhino 5200 Beschriftungsgerät
Starter Key Switch und Kontroll-Lampen für Lane A/B sowie Long Range Tanks empty sind im Panel

2020-12-23 Starter Relais, VP-Xpro, Fuel Selector Valve

13:00– 17:45 4,75 h – total 1366,75 h

Für das Starter Relais habe ich die Rivnuts gesetzt. Das Manual sagt M5 Rivnuts. Allerdings sind dafür die Bohrungen zu groß. Ich habe mich für M6 entschieden, auch weil der Kabelschuh von Rotax für M6 ausgelegt ist. Allerdings musste ich für die M6 Rivnuts die Bohrungen etwas größer machen. Da ich die M6 Silentblöcke, mit denen TAF das Ölthermostat befestigt nicht benötigt werden, habe ich diese für das Starter Relais verwandt. Ich muss nur noch abklären, ob noch eine Diode angebracht werden muss. Danach habe ich eine Position für die VP-X gesucht, die Bohrungen gesetzt, M4 Rivnuts gesetzt und die M4 Silentblöcke, die TAF für die Fuse Box geschickt hat, eingeschraubt. Für die Fuse Box schickt TAF M5 Silentblöcke. Platz ist für die anzuschließenden Stecker ausreichend vorhanden. Nur beim LAN Kabel ist es etwas eng, aber ausreichend. Letztlich wollte ich noch nachsehen, warum das Fuel Selector Valve keinen Platz hat. Ich habe den abgewinkelten Teil der Seitenbleche für etwa 8 cm weiter umgefaltzt, so passt das Valve jetzt rein und vor allem auch die anzuschließenden Spritleitungen.

Starter Relais
Der Kabelsalat ist etwas geordnet
M4 Silentblöcke befestigt
VP-Xpro sitzt
Die linken Anschlüsse haben reichlich Platz
Auch rechts passt alles
Das Fuel Selector Valve beißt sich mit den Winkeln der Seitenwände
nachdem die Winkel für etwa 8 cm flach gedrückt war, passte auch das Valve
Video

2020-12-22 Exhaust, ECU, Fuse Box, Airbox

13:00– 17:45 4,75 h – total 1362 h

Da ich seinerzeit beim Montieren der Auspuffhalterung Schwierigkeiten hatte, mit dem engen Platz zum Motorträger zurechtzukommen, habe ich den Motor nochmal abgebaut um es bequemer zu haben. Nach der Montage war de Motor schnell wieder am Träger verschraubt. Das Durchziehen der Kabel mit den großen Steckern war wieder ein rechtes Gefummel, hat aber dann doch geklappt. Die Stecker an die ECU gesteckt und angeschraubt. Ebenso bin ich mit der Fuse Box verfahren. Ich habe mich dazu entschlossen, zwischen die Kabelschuhe jeweils eine Scheibe zu geben, damit die Schuhe nicht unnötig verbogen werden. Nun habe ich den Auspuff angebracht. Danach noch die Airbox.

Viel Platz zur Montage der Auspuff-Halterung
ECU verkabelt und befestigt
Fuse Box verkabelt und befestigt
Masseleitungen an Lane A befestigt (provisorisch (noch nicht mit Locknuts))
Auspuff sitzt (ist aber noch nicht festgeschraubt)
Airbox sitzt (Ölleitung ist noch provisorischer Gartenschlauch)
Video

2020-12-14 Lower Cowling DZUS eingesetzt, Engine angebaut

13:45– 17:15 3,5 h – total 1357,25 h

Das Bracket für die lower Cowling habe ich noch feinjustiert und wollte anschließend die DZUS Halterungen einbauen. Da musste ich feststellten, dass ich zu der rechten Bohrung mit dem DZUS Einsetzwerkzeug gar nicht hin komme. Ich musste etwa 15 mm von der Cowling entfernen, damit ich zur Bohrung kam. Dieser Bereich der Cowling war sowieso etwas knapp. Mit der Halbrundfeile habe ich mir den nötigen Zugang freigefeilt. Die Cowling passt! Als nächstes muss ich die Radiatoren an die Cowling befestigen. Aber zuvor muss erst der Motor angebaut werden. Auch das war schnell geschehen und ich konnte die Werkstatt mal wieder aufräumen und saugen.

so passt das Bracket prima
auch auf der rechten Seite
hier musste etwas von der Cowling weg, damit das DZUS Werkzeug angesetzt werden konnte
das Cowling-Endergebnis
DZUS Springs am Bracket angenietet
Motor angebaut und, Werkstatt aufgeräumt
Video

2020-12-11 Mockup gegen Motor getauscht

12:00– 16:30 4,5 h – total 1353,75 h

Heute ging es weiter nach Schechen bei Rosenheim zu Rotax Franz, um das Mockup gegen den Motor zu tauschen. Mockup raus, Motor rein, noch etwas Papierkram und schon konnten wir uns auf den Weg zur Werkstatt machen. Das Ausladen war schnell erledigt. Um 16:30 waren wir wieder zuhause.

Der Motor ist sicher in der Werkstatt abgeladen. Rotax 912 iS Sport 3.

2020-12-10 Mockup ins Auto eingeladen

13:00– 15:00 2 h – total 1349,25 h

Peter Schall hat mir heute geholfen, das Mockup in sein Auto zu verladen und schon mal die halbe Strecke bis nach München zu transportieren. In mein Auto passt so ein Motor nicht hinein. Peters Kofferraum seines BMW X1 hatte aber die ausreichenden Dimensionen.

schön weich und sicher verstautes Mockup

2020-12-09 Cowling ausgeschnitten, Mockup abgebaut

13:00– 17:30 4,5 h – total 1347,25 h

Die Ausschnitte der lower Cowling für den Zuluftstutzen der Cockpit-Heizung und der Exhaust Pipe habe ich erledigt. Den Zuluftstutzen habe ich an den Exhaust genietet. Beim Anklopfen des Blechs sprang die Kunstharz-Verklebung auf. Mit einem Schraubenzieher konnte ich die Masse ringsum relativ leicht wieder entfernen. Eigentlich war sie eh nutzlos. Danach habe ich das Mockup abgebaut. Am Freitag bekomme ich den richtigen Motor. Jetzt hatte ich Zugang zu dem Bracket der unteren Cowling. Ich habe mich dazu entschlossen, die Cowling nicht abzuschneiden und dafür das Bracket zu verbiegen. Ich habe eine Stufe von 8 mm auf beiden Seiten gebogen. Das sollte jetzt passen.

Cowling ist ausgeschnitten
das Mockup ist wieder ab
1. Biegestufe
2. Biegestufe resultiert mit einer Stufe von 8 mm
Video

2020-12-05 Exhaust, Cowling

12:45– 17:15 4,5 h – total 1342,75 h

Heute habe ich am Exhaust weitergearbeitet. Zuerst habe ich mir aber Distanzstücke für die Cowling gebaut. Leider stellte sich später heraus, dass diese Arbeit unnütz war. Die Distanz von 20 mm ist zu viel. Vielleicht 5 mm? Aber es war es wert, es zu versuchen. Ich werde zuerst die Ausschnitte für das Endrohr und das Frischluft-Einlassrohr machen müssen, bevor ich mir weitere Gedanken zu dem Abstand zwischen Bracket und Cowling mache. Um die Ausschnitte machen zu können, musste der Auspuff fertiggestellt werden. Da war einiges zu bohren und zu nieten. Auch den Frischluft-Stutzen musste ich neu anfertigen. Ich habe mich diesmal dazu entschlossen, die Nasen außen anzunieten. Dies ist, so denke ich, die bessere Methode. Sollte etwas reißen, sieht man es von außen. Mir kam dann aber die Idee, eine Art Verschweißung mit Harz herzustellen. Das ist bis 300° Hitzebeständig. Nachdem Kontakt nur zu Luftblechen besteht, sollte das in Ordnung gehen.

das nicht verwendbare Distanzstück (20 mm sind zu viel, vielleicht 5 bis 7?)
Auspuff in richtiger Position, Heizungsschlauch provisorisch angesteckt
die rechte Seite. Der Schlauch wird natürlich noch gekürzt.
Video 1
Video 2
Video 3