2019-06-27 13:30 – 19:00 6,5 h Fuselage, Parachute Compartment

Um herauszufinden, was alles grundiert werden muss, versuchte ich die Skins des Parachute Compartments mal einzusetzen. Schnell stellte ich fest, dass ich das mit Clecos zusammengesetzte Bauteil nicht einfach so einschieben kann. Ich versuchte also zuerst einzelne Teile einzusetzen und zu analysieren, wie ich weiter vorgehen kann, sprich, welche Nieten ich ausbohren muss, bei denen die Skins mit dazu müssen und um genügend Raum zu schaffen, die Bleiche einbringen zu können. Danach habe ich die Grundierung vorgenommen. Nachdem ich den Motor von unten her abgestützt hatte, begann ich auszubohren. Das Einsetzen ging dann doch ganz gut. Einige Bohrungen mussten zusätzlich gemacht werden. Schließlich waren alle Skins eingesetzt. Vernieten kam ich später.

Verstärkung rechts
Hauptskin eingesetzt rechts
Alle 5 Nieten (jetzt mit 2 Clecos gehalten) mussten raus, damit das Blech nach hinten gedrückt werden konnte, um das Hauptblech einbringen zu können.
Hauptskin ist drin!
Compartment links
Compartment rechts

2019-06-25 15:30 – 19:15 4,75 h Fuselage, Parachute Cable rechts eingezogen.

Die rechte Skin war schnell ausgenietet, das Cable analog zu links eingezogen und die Skin wieder angenietet. Jetzt habe ich mich noch mit der Befestigung am Fahrwerksbolzen beschäftigt und die Scheibe soweit bearbeitet, dass sie eingebaut werden kann. Ich will sie allerdings noch grundieren.

Right Parachute Cable Forward
Right Parachute Cable End
Grommets bei den Durchführungen rechts
modifizierte Scheiben

2019-06-24 15:15 – 19:15 4 h Fuselage, Cowling fertig getrimmt und linkes Parachute Cable eingezogen.

Das Trimming der Cowling habe ich fertiggestellt. Danach habe ich die Bemaßung des Spinners erstellt, um die Daten an MT-Propeller übermitteln zu können. Die linke outer Skin habe ich nun im oberen Bereich wieder ausgenietet, um das Parachute Cable einziehen zu können. Das ist soweit gut gelungen. Um das Cable zu schützen habe ich an einigen Stellen Isolierband angebracht und Grommets verwendet, um späteres Klappern zu verhindern. Danach habe ich die Skin wieder vernietet.

Cowling Bemaßung
Cowling Bemaßung
Parachute Cable links
linke Side Skin wieder vernietet

2019-06-14 14:30 – 18:30 4 h Fuselage, Upper Skins eingesetzt um Firewall Position zu fixieren

Mit Clecos habe ich die oberen Skins der forward Fuselage fixiert um der Firewall die notwendige Stabilität zu geben, um die Cowling richtig einpassen zu können. Die Zentrierung der Cowling habe ich zuerst mit einem Plastikeimer versucht. Das hat sich aber nicht bewährt. Ich suchte nach einer anderen Lösung.

Seitenansicht
„Eimer“-Zentrierung zu ungenau
Passung rechts
Eimer ist zu schwammig ohne echter Führung

2019-06-08 13:30 – 19:30 6 h Engine, Mockup-Einbau

Im Baumarkt habe ich mir 10×120 mm Bolzen besorgt, sowie ein Alurohr, aus dem ich Abstandshülsen fertigen konnte und schon war der Motor eingehängt. Die Hülsen habe ich auf 60 mm geschnitten. Es scheint eine passable Vorspannung vorhanden zu sein. Jetzt habe ich die Cowling angesetzt und grob mit einer Papp-Scheibe den zu erwartenden Durchmesser des Spinners ermittelt. Ich kam dabei erst einmal auf 255 mm.

Bolzen mit Distanzhülse
Scheiben-Test
Passung der 255 mm von oben
Passung der 255 mm von vorn

2019-06-07 13:00 – 19:00 6 h Engine, Mockup-Abholung von Rotax

Das Auto von Hertz war schnell übernommen und damit nach Schechen zu Rotax Franz gefahren. Dort erhielt ich ein Mockup anstatt eines funktionierenden Motors. Ich kann das Mockup so lange behalten wie es notwendig ist, bevor ich den eigentlichen Motor abhole. Dadurch erspare ich mir Lebenszeit des Motors, weil viele Teile nach 5 Jahren ausgewechselt werden müssen. Außerdem startet die Garantie erst dann, wenn der Motor auch wirklich benutzt wird. Ich war über dieses Angebot sehr froh und dankbar. Eine Miete kostet mich das nicht. An der Werkstatt musste nur noch ausgeladen werden und danach das Auto zurückgebracht werden.

Mockup Rotax 912 iS

2019-04-07 13:00 – 19:00 8,25 h Fuselage, Reading Lights, Painting

Das Blech für die 2. Leselampe habe ich gefertigt und eingenietet. Jetzt habe ich mich dazu durchgerungen, die neue Spritzpistole mit den Produkten von Prosol auszuprobieren. Die Basis ist ein Washprimer von Sikkens, nach 30 Minuten wird der Basislack (Weiß RAL 9016), auch Sickens, gespritzt. Nach weiteren 30 Minuten kommt der Klarlack von Akzo Nobel drauf.

Reading Light Befestigung

Die angeblich sehr nebelarme Spritzpistole von SATA (5000) nebelt genauso wie meine billigen vom Baumarkt. Der Washprimer ist fast gleich mit dem von Mipa. Der ist mir auch gleich an den senkrechten Stellen heruntergelaufen. Mit einem Pinsel habe ich das Malheur so gut es ging bereinigt. Das Spritzen des Basislacks war auch recht seltsam. Ich habe die vorgeschriebene Mischung verwendet. Es kam aber kein Nebel aus der Spritzpistole, sondern nur Tropfen. Das Blech sah richtig gesprenkelt aus. Für die 2. Schicht habe ich 20 % mehr Verdünner benutzt. Dann war es etwas besser. So richtig glatt gezogen hat sich der Lack aber nicht beim Trocknen. Dafür ließ sich die Blech-Beschriftung auf der rechten, senkrechten Seite nicht überdecken. Auch nach der 4. Lage kam der Schriftzug wieder vor. Möglicherweise habe ich nicht sauber genug mit Aceton dieses Blech gereinigt. Egal, dachte ich mir, diese kleine Fläche kann ich immer noch später einmal nachlackieren. Beim Klarlack war die Vernebelung auch nicht viel besser als beim Basislack. Ich stellte aber fest, dass, wenn genügend Material aufgespritzt wird, sich alles glättet. Bei den waagerechten Teilen, der Boden und das Dach, hat das gut funktioniert. Bei den senkrechten Teilen des Gepäckfachs war ich eher vorsichtig. Das Resultat kann ich vielleicht morgen betrachten.

Gepäck Vorderwand

Gepäck Seitenwand
Dach (vorn) und Gepäckboden (hinten)

Diese Produkte habe ich verwandt:

Washprimer
Basislack RAL 9016
Klarlack