2021-04-03 Druckprüfung, Fuel Pressure Sensor, Bolts retorqued

14:45 – 17:30 2,75 h – total 1494,5 h

Die Druckprüfung des Fuel Harness ist immer noch ein Thema. Der Restdruck von Gestern war noch 2,1 Bar. Ich habe am Testgeschirr weitere Veränderungen durchgeführt. Ein anderes Manometer hat sich als undicht erwiesen und musste wieder weg. Den Verschluss des einen Leitungsende habe ich auch verändert. Obwohl ich jetzt keinerlei Luftblasen mehr im Wasserbad erkennen kann, lässt der Druck mit der Zeit langsam nach.

2,1 Bar Restdruck von Gestern
voller Druck nach Druckbeaufschlagung nach Umbau
Nach 2 Stunden ist wieder ein deutlicher Druckabfall erkennbar. Ein Mysterium!?!!

Der Fuel Pressure Sensor wartet schon seit langem auf den Einbau. Das habe ich heute erledigt. Es ist das Fuel Pressure Sensor Kit von RS-Flightsystems einschließlich Kabel.

Holschraube und Fuel Pressure Sensor einschließlich Anschlusskabel

Nachdem ich den Motorträger vor langer Zeit gemäß Manual eingebaut hatte, habe ich viel später im Maintenance Manual auf Seite 13 Anzugswerte für spezielle Bolzen gefunden. Da ist für die Trägerbolzen ein Moment von 16 Nm gelistet. Das Standartmoment für AN5 Bolts ist mit 11,2 bis 15,7 Nm angegeben, sodass ich sie wohl mit 14 Nm getorqued habe, was zu wenig ist. Nachziehen war angesagt und den Sicherungslack erneuern. Eine unangenehme Arbeit, weil man zu den oberen Cockpit-seitigen Muttern extrem schlecht hinkommt. Aber auch das ist jetzt endlich erledigt.

Seite 13 des Maintenance Manuals
Angaben des Construction Manuals

2021-03-26 Prüfwerkzeug für Spritleitungen, Tunnel Leitungen

13:30 – 17:30 4 h – total 1478 h

Die erhaltenen 90° Hi Flow Fittinge habe ich heute angeheftet um zu sehen, wie die weitere Verrohrung der Spritleitungen im Tunnel bewerkstelligt werden kann. Sieht soweit praktikabel aus. Dann habe ich noch versucht, eine Prüfvorrichtung für die Dichtigkeitsprüfung der Spritleitungen anzufertigen. Da der schnelle Erfolg ausblieb, machte ich Feierabend.

Hi Flow 90° Fittinge im Tunnel

2021-03-22 Heizleitungen befestigt, Schlauch-Schellen gewechselt

14:15 – 16:45 2,5 h – total 1474 h

Die linken Heizluftrohre habe ich heute befestigt. Danach habe ich alle Federklemmen-Schlauch-Schellen der Heiz-Wasser-Leitungen mit schraubbaren Schlauch-Schellen getauscht.

Befestigung der Warmluftrohre für linke Seite
Schlauchbinder am Motoranschluss
Schlauchbinder am Bulkhead motorseitig
Schlauchbinder im Cockpit

2021-03-19 Spritleitungen Cockpit und Motorraum

11:15 – 17:30 6,25 h – total 1469,25 h

Die Verrohrung des Cockpits mit den restlichen 3 Benzinleitungen konnte ich heute fertig stellen. Ich möchte die Leitungen aber noch links und rechts der Steuermechanik fixieren. Dafür habe ich 4 mm Rivnuts gesetzt. Die Befestigungs-Materialien muss ich mir aber erst noch besorgen. Weiter habe ich die Heizwasserschläuche im Cockpit mit Federklemmen versehen und mir weitere Gedanken über die Verteilung der Warmluft gemacht. 2x 50 mm Abflussrohre und 4x 90° Kurvenelemente sollten das Problem lösen können. Auch die Befestigung des Abluftelementes der Heißluft im Motorraum habe ich optimiert. Ein Zusätzlicher Halter bringt mehr Stabilität und verhindert einen Schwingungsbruch.

gesetzte Rivnuts zur Befestigung der Spritleitungen im Cockpit
Ausmessen der möglichen Führung der Warmluftleitungen

Jetzt beschäftigte ich mich wieder mit dem Motorraum, genauer mit den dortigen Spritleitungen. Die Provisorien wollte ich in reale Spritleitungen transferieren. Dies ist mir soweit ganz gut gelungen. Nur habe ich durch eine Unachtsamkeit, ich habe nicht bemerkt, dass die aufgesteckte Crimp Clamp eines vorbereiteten Schlauchelements wieder herunter gefallen ist, bevor ich es auf den Push On Fitting steckte. Deshalb musste ich diesen Schlauch wieder entfernen. Dies geschieht bei Push On nur durch Zerstörung des Schlauches und somit auch des schon gecrimten Clamp. Die Folge ist, mir fehlt jetzt ein Crimp Clamp um den letzten Schlauch an das Fuel Harness zu befestigen. Ich hoffe, ich finde im Internet Ersatz. Verwendet habe ich SAE J30R9 Fuel Injection Hose in Verbindung mit Fire Sleeve. Die Idee „Feder Clamps“ zu verwenden habe ich verworfen. Die Ohren hätten unter der Fire Sleeve keinen Platz und es ist vielleicht nicht erlaubt.

Schablone für die Spritleitung zwischen Fuel Pumps und Filter mit Bypass Valve
Der Filter ist angebunden
das restliche Fuel Harness mit letztem, noch nicht angebauten Schlauchteil
eine nicht mehr vorhandene Crimp Clamp verhindert die Fertigstellung des Harness
Video 1
Video 2

2021-03-17 Heat Hose Exhaust Port, Fuel Filter Holder

13:00 – 17:30 4,5 h – total 1460 h

Die Heißluft, die für die Cockpit-Heizung gedacht war, wollte ich nicht einfach in den Motorraum ableiten. Einen kompletten Abbau der Auspuff-Ummantelung mit seinem Lufteinlass wollte ich nicht durchführen. Ohne Ableitung hätte aber die Heißluft direkt auf die Fuel Pumps geblasen. Ich hatte noch ein schräg abgeschnittenes Einlassrohr, das ich jetzt als Auslass-Endstück verwenden wollte. Ich brauchte nur eine Halterung dafür. Ich habe mir einen Halter aus 1 mm Alu Blech gefertigt und grundiert. 2 Nieten habe ich aus der Fuselage ausgebohrt und das Endstück mit schon vernietetem Bracket festgenietet. Die Schlauchverbindung noch hergestellt, fertig!

Bracket für Hot Air Exhaust
anderer Blickwinkel
noch anderer Winkel
fertig montiert
Endstück von linker Seite gesehen
Schlauchführung vom Auspufftopf weg
Höhen- und Abstands-Verhältnisse
Gesamtansicht

Danach habe ich mit der Befestigung des Fuel Filters beschäftigt. Aus dem Baumarkt habe ich mir eine 50 mm Schelle besorgt, die ich auf 55 mm angepasst habe. Die Befestigung habe ich auch angepasst. In die Firewall habe ich eine M6 Rivnut gesetzt und den Halter eingebaut.

Filter-Halter
eine Hälfte an Firewall montiert
Filter provisorisch montiert

2021-03-16 Heat Port Cover, Fuel Lines

13:00 – 17:30 4,5 h – total 1455,5 h

Eigentlich wollte ich die Auspuffheizung bestehen lassen und im Laufe der Erprobung die unterschiedliche Effizienz erforschen zu können. Nachdem ich aber keine so richtige Führung der Spritleitungen mit dem Filter gefunden hatte, die Heizbox war immer im Weg, habe ich mich dafür entschieden, die Heizbox auszubauen und die Öffnung zum Cockpit mit einem Cover zu verschließen. Das habe ich heute angefertigt.

Cover von hinten
Cover montiert

Die Information von Peter hat mich dazu veranlasst, das Verbindungsstück der Fuel-Saug-Leitung zwischen Bulkhead-Fitting und Gascolator mit einer selbst angefertigten Leitung zu verbinden und auf die 90° Fittings zu verzichten um den zusätzlichen, hydraulischen Widerstand, der durch 90° Fittings erhöht wird, so gering wie möglich zu halten. Die Abstände zu den Steuerelementen ist bei allen Ausschlägen kein Faktor.

Die neue Verbindung besteht nur aus Kurven ohne Ecken
Detailansicht
Auch bei maximalen Einschlag des Nose Gears sind die Abstände gewahrt

Das Routing der Fuel Lines im Motorraum habe ich mir jetzt gemäß der Bilder gedacht.

Return Line
Filter und Valve downstream
Filter und Valve Supply Line
Filter und Valve Connection
Von oben
Verbindung mit Restrictor Valve zwischen Supply und Return Line
Überblick von rechts vorn

2021-03-08 Provisorischer Fuel Tank installiert

14:30 – 18:00 3,5 h – total 1442,75 h

Ich wollte mir schon seit langem eine Vorstellung davon machen, wie viel Platz zwischen Wing Rib und Side Skin ist, um eventuell den Fuel Filter dort unterzubringen. Das habe ich heute mal nachgebaut und auch gleich den provisorischen Tank in Form eines Kanisters angefertigt.

Messdaten von der rechten Wing
die Anschlüsse entsprechen etwa denen der Wing
sieht stabil aus
sollte auch dem Propeller Strom beim Testlauf standhalten (draufsteigen darf man hier aber nicht!!)

2021-03-06 Fuel Hose Routing (TAF), Brake Tubes, Tank Prep.

13:30 – 17:15 3,75 h – total 1439,25 h

Mit PVC-Schlauch habe ich das Routing der Fuel Hoses nachvollzogen, so wie es sich TAF vorstellt. Ob das Checkvalve, parallel zum Fuel Filter, eingebaut werden muss oder nicht, muss ich mit Rotax Franz noch klären. Den UMA Fuel Pressure Sender von TAF werde ich wohl nicht einbauen. RS-Flightsystems hat mir ein Fuel Pressure Sensor Kit geliefert, welches ermöglicht, den Sensor per Hohlschraube direkt an die Fuel Rail des Motors zu montieren. Ein passendes Kabel gab es auch dazu.

Obenansicht
Oben Pressure Sensor, mitte Filter, unten Check Valve
Check Valve unterhalb des Filters
UMA Pressure Sender oberhalb des Filters
Ansicht von unten
Cross Over mit Reduzierstück

Dank Peter aus der Erbauer-Community, der mir 2 Stück 90° Parker Schrader Bellows geschenkt hat und zusätzlich noch 2 Straight Bellows geliehen hat (per ebay habe ich schon welche bestellt, aber noch nicht erhalten), konnte ich die Durchführungen der Bremsleitungen fertigstellen.

Die Schottverschraubung durch die Side Skins mit Parker Schrader Bellows
Aussenverbindung
Innenverbindung

Zum Schluss habe ich noch Vorbereitungen getroffen, um einen provisorischen Tank anbauen zu können.

gedachte Halterung für einen provisorischen Tank

2021-03-04 Gascolator Bracket und 2 Fuel Tubes

14:00 – 18:00 4 h – total 1435,5 h

Die weitere Führung der Spritversorgung war heute mein Thema. Ich habe ein Bracket gebaut, um den Gascolator an die Firewall montieren zu können. Das machte ich nach dem Prinzip „Try and Error“. Beim ersten Versuch habe ich einen Winkel von 35° zwischen Gascolater und Firewall gewählt. Es stellte sich heraus, dass das zu viel war. Schon war ich bei der Arbeit für den 2. Versuch mit 25°. Das passte perfekt. Ich bohrte eine Niete der Firewall aus und habe das Bracket dazugenietet. Zwei weitere Nieten sollten dem Bracket den nötigen Halt geben, um den Gascolater sicher in Position zu halten. Leider habe ich dafür keine AN4 Bolts in richtiger Länge. Provisorisch habe ich längere Bolts benutzt, die ich aber später an anderer Stelle wieder brauche. 2 M8 Muttern haben den nötigen Abstand gebracht. Jetzt ging es an die Leitungen. Mit einigen Probebiegungen habe ich herausgefunden, wo die jeweiligen Biegungen zu machen sind. Man braucht eine Menge Material, um nach dem Biegen noch den Flair hinzubekommen. Würde man vor dem Biegen flairen, bräuchte man noch mehr Material. Die erste Leitung war die vom Firewall Fitting zum Gascolater. Die nächste vom Gascolator zur Fuel Pump. Beide passen prima.

gewählte Gascolator Position
Gascolator für 25° Montage
Fuel Tube von Firewall Bracket zum Gascolator
Gascolator provisorisch montiert mit beiden Tubes
Fuel Tube von Gascolator zur Fuel Pump
Installation von oben gesehen
Video