2021-06-26 Antennen eingebaut, Kabel verlegt, Fußrasten angesetzt

12:00 – 17:45 5,75 h – total 1629 h

Nachdem der Lack getrocknet war, konnte ich die Antennen anschrauben. Bei der Flarm Antenne war ich froh, dass ich eine Langnuss hatte, mit der ich die Antenne festschrauben konnte. Für die Com 1 Antenne musste mir noch M4x20 A4 Stahlschrauben besorgen. Die anderen Antennen waren ja klar. Jetzt ging es um ihre Verkabelung. Ich habe ein Kabelrohr vom E&E-Compartment in die hintere Fuselage geführt. Einige Kabel konnte ich durchführen. Leider ist das Flarm A Kabel zu kurz. Flarm B will ich ja im Cockpit unterbringen. Vielleicht kann ich da ja mit einer Kupplung etwas machen. Com 2 ist kein Problem. Auch ADS-B ist kein Problem. Zu Flarm A muss ich mir also noch etwas einfallen lassen. Um die installierte Com 2 Antenne nicht zu beschädigen, wollte ich als Reminder dafür, dass da etwas unter dem Flieger ist, die Fußrasten anbauen. Dabei gab es schon wieder Schwierigkeiten. Vom senkrechten Teil sind die 2 äußeren Bohrungen 4,8 mm groß und nur die inneren 4,1 mm. TAF hat aber nur 4,0 x 12 mm Stahlnieten geschickt. Es gilt also zu klären, ob es eine neuere Version der Befestigung gibt.

Befestigung der Flarm Antenne mit einer Langnuss
dank guter Vorbereitung war die Befestigung der XPNDR Antenne kein Problem
mit nur 2 Händen musste ich mir schon etwas einfallen lassen
jetzt ist sie fest!
auch Con 2 ist fest
die ‚ADS-B Antennen auch
auch die Flarm A Antenne hat ihren Platz gefunden
jetzt ging es darum einen Weg für die Kabel nach hinten zu finden
so war meine Idee
die langsam Form annahm
sieht ganz passabel aus
passt ganz gut
der weitere Weg ist frei
diesen Weg habe ich genommen
der Throttle Quadrant ist nicht eingeschränkt und alles ist voll beweglich
wie weit die Kabel ins E&E-Compartment reichen müssen, ist noch herauszufinden
damit mir nichts zwischen die Bleche des Unterboden fallen kann, habe ich einen Lappen um die Öffnung gewickelt
der linke Fußraster (zu bemerken ist, dass sich hinter den Bohrungen links Kabel und rechts die Statik Leitung befindet!!! Die Löcher passen nämlich nicht!!!
die Bohrungen sind 3 mm. Stahl-Nieten habe ich nur in 4 mm. die äußeren Bohrungen sind aber 4,8!!!
cof
das passt auch nicht so recht

2021-06-15 E&E-Boden, Seiten-Einstiegsschutz, Doubler für XPDR-Antenne

11:45 – 16:15 4,5 h – total 1588 h

Bei der Fahrt zur Werkstatt ist mir eingefallen, dass ich schon lange die Seitenleisten, über die man beim Einsteigen die Füße heben muss, mit einer Kunststoffleiste als Schutz versehen wollte. Die Side Skins stehen etwa 1 bis 2 mm über die waagerechten Leisten hervor. Kommt man mit den Schuhen beim Ein- oder Aussteigen in Kontakt, könnte man die Side Skin verbiegen aber zumindest den Lack beschädigen. Dies ist an einigen Stellen schon passiert. Deshalb habe ich mir 3 mm dicke, 30 mm breite Kunststoffleisten gekauft, die ich heute zugeschnitten habe, mit der Feile in die endgültige Form gebracht habe und mit doppelseitigem Klebeband eingefügt habe. Jetzt bin ich zufrieden! Als ich dann mit dem Anfertigen des Doublers für die XPDR-Antenne weitermachen wollte, ist mir aufgefallen, dass das zur Verfügung stehende Material gewitzt verwendet werden sollte, sonst muss ich mir neues bestellen. Ich habe deshalb zuerst die großen Teile für den Boden des E&E-Compartments herausgeschnitten. Anschließend habe ich den Doubler zugeschnitten. Mit einem Blatt Papier und einem Bleistift habe ich den Bereich des Flugzeugbodens „kopiert“, wo die Antenne angeschraubt werden soll. Das Ergebnis habe ich auf das Blech übertragen, die Bohrungen gesetzt und mit dem Edge Forming Tool die Kannten bearbeitet. Die Nieten am Flieger musste ich natürlich ausbohren. Als nächste muss der Doubler grundiert werden, bevor ich ihn einnieten kann. Später muss er dann noch lackiert werden.

Zuschneiden der Protector-Leisten
Die Leisten sind eingeklebt
den E6E-Boden habe ich in 3 Teile zerlegt
das Edge Forming Tool kommt zum Einsatz
Schablone und fertiger Doubler
der >Zugang durch den doppelten Boden im Tunnel
das ursprünglich kreisrunde Loch musste ich anpassen, um die Muttern festziehen zu können
passt!

2020-07-24 Pedestal ist fertig, Cowling angepasst

14:30 – 18:15 3,75 h – total 1163,5 h

Das Pedestal war heute noch eine knifflige Angelegenheit. Die rechte Seitenwand hatte ich mir schon vor Tagen etwas verbogen, als ich mit etwas zu viel Kraft versuchte, den Throttle Quadrant in die richtige Position zu bringen. Ich habe jetzt die Ursache gefunden. Eine Rivnut hat zu wenig Platz zu einer Verstärkung der Bremszylinder-Halterung. Durch das Erstellen einer stabileren Oberkante der Seitenwand und dem Abfeilen der Rivnut im Bereich der Halterung löste das Problem. Ein weiteres Problem war, dass die Panel-Halterung, oder das Dashboard, nicht unter den Throttle-Quadrant rutschen wollte. Zur Befestigung habe ich Federmuttern aufs Dashboard geschoben. Die haben sich aber mit den Kanten der Seitenbleche nicht vertragen. Nachdem ich die Kanten durch Verbiegen angepasst hatte, war auch dieses Problem gelöst. Endlich fertig!

Jetzt habe ich noch die Cowling an der Hinterkante passend zu meinen Markierungen zurecht geschliffen. Jetzt müsste ich die DZUS-Halter einbauen. Da muss ich mich aber vorher informieren, wie das geht.

alle Schrauben sind drin, alles passt, endlich!
Video

2020-07-21 Rigging erledigt, Pedestal und Propeller montiert

11:15 – 18:30 7,25 h – total 1156,75 h

Die restlichen Firewall Forward Items habe ich festgenietet. Danach habe ich den Motor mit den original-Distanzstücken und Bolts verschraubt und das Pedestal montiert, zumindest teilweise. Es passen einige Bohrungen nicht. Die Korrektur ist zeitaufwändig. Deshalb habe ich den Propeller montiert. Das ist notwendig, um die Cowling montieren zu können.

Reservoire Halterung ist fest
Battery Box und Versteifungs Channel ist fest
dav
original Bolzen und Hülsen der Moterhalterung eingebaut (nur noch die Muttern sind provisorisch)
Pedestal weitgehend montiert
Propeller ist angeschraubt (provisorisch ans Mockup zwecks Anbringung der Cowling)
Video

2020-04-28 Service Bulletin 14 R1 am Rumpf eingearbeitet

13:15 – 17:15 4 h – total 937,25 h

Ich warte immer noch auf das Angebot für den Alumigrip 4200 General Aviation Lack. Deshalb kann ich mit den Lackierarbeiten momentan nicht fortfahren. Darum habe ich mich heute mal wieder mit Nieten beschäftigt. Das Service Bulletin 14 Rev. 1 schreibt das Ersetzen der Alu-Nieten mit Stahl-Nieten im Bereich des Wing Main Spars an der Unterseite des Rumpfes vor, sowie an diversen Bereichen an den Wings. Den Rumpf-Anteil des Bulletins habe ich heute umgesetzt. Das heißt, die Alu-Nieten hälftig ausbohren, alles säubern, entfetten und die Stahl-Nieten mit Flamemaster CS 3204 Sealant bestrichen wieder einsetzten. Danach die zweite Hälfte, das überschüssige Sealant mit Aceton entfernen und fertig war die Angelegenheit.

rot markiert sind Alu-Nieten, dunkelgrau umrandete sind die neuen Stahl-Nieten. Das Graue ist der Sealant. Die unmarkierten sind die gesäuberten. Eine Markierung der Alu-Nieten ist nicht mehr notwendig, weil sie offensichtlich erkannt werden können.
Das Service Bulletin 14 R1 ist am Rumpf fertig eingearbeitet, die Alu- mit Stahl-Nieten ersetzt!

2019-08-2019 Left Side Skin, Forward Upper Fuselage

13:00 – 19:45 6,75 h, bisher 709,25 h

Wie gedacht, habe ich in die Sitzschiene eine 6 mm Bohrung gemacht, um das Loch in der Side Skin ebenso auf 6 mm aufbohren zu können. Ich habe mich für die Methode „Rivnut“ entschieden. So einfach wie im Video ist das aber doch nicht gegangen. Beim 1. Versuch habe ich die Rivnut samt Scheibe mit der Mutter von der Schraube heruntergedreht. Beim 2. Versuch verwendete ich 5 Scheiben, welche ich dank einer 3. Hand, heute hat mich Peter besucht, mit einer Spitzzange festhalten konnte. So konnte ich die Rivnut dann doch ziehen. Zum Schluss noch eine M4 Schraube aus Edelstahl eingedreht und fest war die Skin.

Als nächste habe ich den Winkel für die spätere Abdeckung gebogen, dass er mit dem Knick in der hinteren Seitenwand zusammenpasst. Danach bohrte ich die restlichen, nicht vorhandenen Löcher und nietete die Winkel ein.

Jetzt habe ich mir die linke hintere Seitenwand vorgenommen. Zuerst musste ich wieder mittels einer Schablone aus Pappe die restlichen Nietlöcher bohren. Die linke Seite passte auf Anhieb. Schon war sie, nachdem ich wieder Sound Proof geklebt hatte, festgenietet. Mit den Abdeckungs-Winkeln ging ich genauso vor, wie auf der rechten Seite.

Nachdem ich endlich die Countersink Rivets gefunden hatte, mit denen die Sideskins an die Sitzschienen genietet werden, konnte ich auch das fertigstellen. Schließlich konnte ich die Endstücke der Sitzschienen festnieten, die ich vorher wieder ausbohren musste, weil ich sonst die jeweils hinterste Niete zur Skinbefestigung nicht hätte vernieten können.

Nun wollte ich wissen, wie alles aussieht, wenn die Sitze eingesetzt sind. Ich fand, das sah gut aus. In der Euphorie habe ich mich dann dazu hinreißen lassen, die oberen beiden Fuselage Skins einzunieten. Leider habe ich im Eifer des Gefechts vergessen, Ardrox aufzubringen. Die Frage ist jetzt, soll ich sie wieder ausbohren, oder diesen Bereich ohne Ardrox belassen. Nachdem ich, sollte ich doch noch einen Parachute einbauen, diese Skins sowieso wieder ausbohren muss, belasse ich es so wie es ist. Den Rahmen fürs Instrument Panel habe ich mal provisorisch eingelegt. Ebenso den Throttle Quadrant mit den Seitenwänden des Center Pedestals. Es gefällt mir.

Inner Forward left Sideskin mit M4 Schraube befestigt
Winkel für die Abdeckung eingenietet
Schallschutz auf linker hinterer Seitenwand
Seitenwand fertiggestellt
rechter SItz eingebaut
Sitz mit provisorischer, blauer Lehnenverstellung
Cockpit
hier habe ich leider Ardrox vergessen

2019-08-16 15:30 – 19:30 4 h Rear Inner Side Skins with Sound Proof

Das Sound Proof Material habe ich zugeschnitten und an die outer Skins geklebt. Ich stellte fest, dass bei den inner Skins eine Reihe Bohrungen fehlt. Diese habe ich mittels einer gefertigten Schablone aus Pappe gebohrt. Das Einsetzten war kompliziert, weil es nach hinten und oben etwas zu wenig Platz gab. Den hinteren Falz habe ich etwas aufgebogen und nach oben habe ich Dellen für die Nasen eingearbeitet. Letzteres wäre aber nach abschließender Betrachtung nicht nötig gewesen. Schaden dürfte es aber nicht. Auch die inner Skin habe ich mit Sound Proof beklebt und anschließend eingenietet. Die Winkelstücke für die untere, hintere Abdeckung konnte ich nicht vernieten. Der schräge Winkel muss nachgearbeitet werden, weil die inner Skin einen Knick aufweist, an den der Winkel nicht angepasst ist. Auch hier fehlen diverse Bohrungen in der Skin, die nachgebohrt werden müssen. Hinter dem oberen Ende der Sitzschiene sollte eine Niete für die forward Skin gesetzt werden. Für die rechte Seite habe ich das rechtzeitig erkannt als ich die linke Skin vernietet hatte. Rechts habe ich derzeit eine Rivnut eingenietet und konnte jetzt eine M4 Schraube zur Befestigung verwenden. Links müsste ich die Sitzschiene ausbauen, was den Aufwand aber nicht wert ist. Ich werde ein Loch bohren und eine Blechschraube einsetzten.

Sound Proof on left rear outer skin
right rear inner Skin riveted

2019-08-15 16:00 – 18:45 2,75 h Main Gear Channel Closure, Rear Center Pedestal Riveted

Den Fahrwerks-Feder-Kanal habe ich jetzt geschlossen. Auch hier habe ich zusätzlich Ardrox aufgetragen. 4 Nieten konnte ich nicht setzten. Sie hatten keinen Platz. Die Analyse hat gezeigt, dass unmittelbar über den Nietlöchern die Bolzenköpfe bzw. die Muttern für die Federbefestigung lagen. Ich habe mir damit geholfen, dass ich jeweils 2 Nietlöcher neben dem nicht verwendbaren gebohrt habe und Nieten gesetzt habe. Die nicht verwendbaren Löcher habe ich mit 3 mm Nieten, die ich schief ansetzen konnte, verschlossen.

Danach habe ich das hintere Center Pedestal eingesetzt und vernietet.

geschlossener Main Gear Channel
kein Platz für 4 mm Niete
Links und rechts Zusatznieten gesetzt und Bohrung mit 3 mm Niete verschlossen
Hinteres Pedestal eingenietet

2019-08-13 13:45 – 16:30 2,75 h Stearing Rods, Priming of Main Gear Channel Skin

Heute habe ich die rückwärtige Querverbindung der Elevator-Steuerung komplettiert, die Bolzen getorqued und mit Sicherungslack versehen. Das Abdeckblech der Fahrwerksfeder hatte ich nicht vollständig grundiert. Ich habe den fehlenden Bereich nachgrundiert und auch den Teil der Fuselage grundiert, auf das das Blech aufgenietet wird.

hintere Quer-Konstruktion für Elevator Steuerung
Sicherungslack aufgetragen

2019-08-12 14:30 – 19:45 5,25 h Control Stick Adjustments, Stearing Rods

Ich habe mir verschiedene Schleifpasten besorgt. Die eine war zu grob. Mit der anderen hat es ganz gut funktioniert. Nach etwa ½ Stunde Schleiferei, hatte ich das Gefühl, dass es passt. Mit Bremsenreiniger habe ich alle Rückstände entfernt und wollte mit Teflon Spray noch schmieren. Das hat aber eher zu Verklebungen geführt. Also nochmal mit Bremsenreiniger waschen. Jetzt versuchte ich es mit Silikon-Spray. Das ergab ein sehr gutes Ergebnis. So bin ich auch mit dem anderen Control Stick verfahren, sodass ich beide fertig einbauen konnte. Danach habe ich mit den dafür vorgesehenen Bolzen die Stearing Rods für die Querverbindung der Sticks eingeschraubt und auch noch die Elevator Rods bis zur rückwärtigen Querkonstruktion.

Stick Querverbindung (Aileron)
Forward Elevator Push Rods eingebaut