Die Köpfe der gestern noch gekauften M4 Edelstahl-Schrauben habe ich zuerst lackiert. Während der Trockenzeit habe ich mit den gestern schon lackierten Schrauben 3 der kleinen Revisionsdeckel montiert. Mehr Karosseriemuttern hatte ich nicht mehr. Auch die großen Revisionsdeckel konnte ich montieren. Hier habe ich Rivnuts verwandt, weil genügend Fleisch im Blech zur Verfügung stand. Mittlerweile waren die Schrauben soweit trocken und ich konnte die Radverkleidungen anbauen. Der mit Klebstreifen befestigte Kamerahalter ist wieder heruntergefallen. Ich habe jetzt 3 Rivnuts gesetzt und ihn angeschraubt. Wieder zuhause, habe ich die fehlenden Karosseriemuttern bestellt.
für diese Deckel haben die M4 Blechmuttern noch gereichtdie Spats machen sich primadie Kamerahalterung kann jetzt nicht mehr herunterfallen!
Die rechte Bremsleitungs-Verbindung konnte ich durch etwas Nachziehen der Muttern dicht bekommen. Dann wollte ich mich mit der weiteren Verkabelung beschäftigen, hatte aber nicht den richtigen Drive dafür. Ich konnte mich mit der Beschriftung des Throttle Quadranten beschäftigen. Auch habe ich die Beschriftung für NAV- und Strobe-Lights am Panel getauscht. Danach habe ich die meisten Kabel und Schläuche im Motorraum befestigt.
das Papier bleibt trocken, die Verbindung ist jetzt dichtThrottole und Brake Lever sind beschriftetebenso das Park Brake Valvedas meiste ist fest
Nachdem der Lack getrocknet war, konnte ich die Antennen anschrauben. Bei der Flarm Antenne war ich froh, dass ich eine Langnuss hatte, mit der ich die Antenne festschrauben konnte. Für die Com 1 Antenne musste mir noch M4x20 A4 Stahlschrauben besorgen. Die anderen Antennen waren ja klar. Jetzt ging es um ihre Verkabelung. Ich habe ein Kabelrohr vom E&E-Compartment in die hintere Fuselage geführt. Einige Kabel konnte ich durchführen. Leider ist das Flarm A Kabel zu kurz. Flarm B will ich ja im Cockpit unterbringen. Vielleicht kann ich da ja mit einer Kupplung etwas machen. Com 2 ist kein Problem. Auch ADS-B ist kein Problem. Zu Flarm A muss ich mir also noch etwas einfallen lassen. Um die installierte Com 2 Antenne nicht zu beschädigen, wollte ich als Reminder dafür, dass da etwas unter dem Flieger ist, die Fußrasten anbauen. Dabei gab es schon wieder Schwierigkeiten. Vom senkrechten Teil sind die 2 äußeren Bohrungen 4,8 mm groß und nur die inneren 4,1 mm. TAF hat aber nur 4,0 x 12 mm Stahlnieten geschickt. Es gilt also zu klären, ob es eine neuere Version der Befestigung gibt.
Befestigung der Flarm Antenne mit einer Langnuss dank guter Vorbereitung war die Befestigung der XPNDR Antenne kein Problemmit nur 2 Händen musste ich mir schon etwas einfallen lassenjetzt ist sie fest!auch Con 2 ist festdie ‚ADS-B Antennen auchauch die Flarm A Antenne hat ihren Platz gefundenjetzt ging es darum einen Weg für die Kabel nach hinten zu findenso war meine Ideedie langsam Form annahmsieht ganz passabel auspasst ganz gutder weitere Weg ist freidiesen Weg habe ich genommender Throttle Quadrant ist nicht eingeschränkt und alles ist voll beweglichwie weit die Kabel ins E&E-Compartment reichen müssen, ist noch herauszufindendamit mir nichts zwischen die Bleche des Unterboden fallen kann, habe ich einen Lappen um die Öffnung gewickeltder linke Fußraster (zu bemerken ist, dass sich hinter den Bohrungen links Kabel und rechts die Statik Leitung befindet!!! Die Löcher passen nämlich nicht!!!die Bohrungen sind 3 mm. Stahl-Nieten habe ich nur in 4 mm. die äußeren Bohrungen sind aber 4,8!!!cofdas passt auch nicht so recht
Bei der Fahrt zur Werkstatt ist mir eingefallen, dass ich schon lange die Seitenleisten, über die man beim Einsteigen die Füße heben muss, mit einer Kunststoffleiste als Schutz versehen wollte. Die Side Skins stehen etwa 1 bis 2 mm über die waagerechten Leisten hervor. Kommt man mit den Schuhen beim Ein- oder Aussteigen in Kontakt, könnte man die Side Skin verbiegen aber zumindest den Lack beschädigen. Dies ist an einigen Stellen schon passiert. Deshalb habe ich mir 3 mm dicke, 30 mm breite Kunststoffleisten gekauft, die ich heute zugeschnitten habe, mit der Feile in die endgültige Form gebracht habe und mit doppelseitigem Klebeband eingefügt habe. Jetzt bin ich zufrieden! Als ich dann mit dem Anfertigen des Doublers für die XPDR-Antenne weitermachen wollte, ist mir aufgefallen, dass das zur Verfügung stehende Material gewitzt verwendet werden sollte, sonst muss ich mir neues bestellen. Ich habe deshalb zuerst die großen Teile für den Boden des E&E-Compartments herausgeschnitten. Anschließend habe ich den Doubler zugeschnitten. Mit einem Blatt Papier und einem Bleistift habe ich den Bereich des Flugzeugbodens „kopiert“, wo die Antenne angeschraubt werden soll. Das Ergebnis habe ich auf das Blech übertragen, die Bohrungen gesetzt und mit dem Edge Forming Tool die Kannten bearbeitet. Die Nieten am Flieger musste ich natürlich ausbohren. Als nächste muss der Doubler grundiert werden, bevor ich ihn einnieten kann. Später muss er dann noch lackiert werden.
Zuschneiden der Protector-LeistenDie Leisten sind eingeklebtden E6E-Boden habe ich in 3 Teile zerlegtdas Edge Forming Tool kommt zum EinsatzSchablone und fertiger Doublerder >Zugang durch den doppelten Boden im Tunneldas ursprünglich kreisrunde Loch musste ich anpassen, um die Muttern festziehen zu könnenpasst!
Das Pedestal war heute noch eine knifflige Angelegenheit. Die rechte Seitenwand hatte ich mir schon vor Tagen etwas verbogen, als ich mit etwas zu viel Kraft versuchte, den Throttle Quadrant in die richtige Position zu bringen. Ich habe jetzt die Ursache gefunden. Eine Rivnut hat zu wenig Platz zu einer Verstärkung der Bremszylinder-Halterung. Durch das Erstellen einer stabileren Oberkante der Seitenwand und dem Abfeilen der Rivnut im Bereich der Halterung löste das Problem. Ein weiteres Problem war, dass die Panel-Halterung, oder das Dashboard, nicht unter den Throttle-Quadrant rutschen wollte. Zur Befestigung habe ich Federmuttern aufs Dashboard geschoben. Die haben sich aber mit den Kanten der Seitenbleche nicht vertragen. Nachdem ich die Kanten durch Verbiegen angepasst hatte, war auch dieses Problem gelöst. Endlich fertig!
Jetzt habe ich noch die Cowling an der Hinterkante passend zu meinen Markierungen zurecht geschliffen. Jetzt müsste ich die DZUS-Halter einbauen. Da muss ich mich aber vorher informieren, wie das geht.
alle Schrauben sind drin, alles passt, endlich!Video
Die restlichen Firewall Forward Items habe ich festgenietet. Danach habe ich den Motor mit den original-Distanzstücken und Bolts verschraubt und das Pedestal montiert, zumindest teilweise. Es passen einige Bohrungen nicht. Die Korrektur ist zeitaufwändig. Deshalb habe ich den Propeller montiert. Das ist notwendig, um die Cowling montieren zu können.
Reservoire Halterung ist festBattery Box und Versteifungs Channel ist festdavoriginal Bolzen und Hülsen der Moterhalterung eingebaut (nur noch die Muttern sind provisorisch)Pedestal weitgehend montiertPropeller ist angeschraubt (provisorisch ans Mockup zwecks Anbringung der Cowling)Video
Ich warte immer noch auf das Angebot für den Alumigrip 4200 General Aviation Lack. Deshalb kann ich mit den Lackierarbeiten momentan nicht fortfahren. Darum habe ich mich heute mal wieder mit Nieten beschäftigt. Das Service Bulletin 14 Rev. 1 schreibt das Ersetzen der Alu-Nieten mit Stahl-Nieten im Bereich des Wing Main Spars an der Unterseite des Rumpfes vor, sowie an diversen Bereichen an den Wings. Den Rumpf-Anteil des Bulletins habe ich heute umgesetzt. Das heißt, die Alu-Nieten hälftig ausbohren, alles säubern, entfetten und die Stahl-Nieten mit Flamemaster CS 3204 Sealant bestrichen wieder einsetzten. Danach die zweite Hälfte, das überschüssige Sealant mit Aceton entfernen und fertig war die Angelegenheit.
rot markiert sind Alu-Nieten, dunkelgrau umrandete sind die neuen Stahl-Nieten. Das Graue ist der Sealant. Die unmarkierten sind die gesäuberten. Eine Markierung der Alu-Nieten ist nicht mehr notwendig, weil sie offensichtlich erkannt werden können.Das Service Bulletin 14 R1 ist am Rumpf fertig eingearbeitet, die Alu- mit Stahl-Nieten ersetzt!
Wie gedacht, habe ich in die Sitzschiene eine 6 mm Bohrung gemacht, um das Loch in der Side Skin ebenso auf 6 mm aufbohren zu können. Ich habe mich für die Methode „Rivnut“ entschieden. So einfach wie im Video ist das aber doch nicht gegangen. Beim 1. Versuch habe ich die Rivnut samt Scheibe mit der Mutter von der Schraube heruntergedreht. Beim 2. Versuch verwendete ich 5 Scheiben, welche ich dank einer 3. Hand, heute hat mich Peter besucht, mit einer Spitzzange festhalten konnte. So konnte ich die Rivnut dann doch ziehen. Zum Schluss noch eine M4 Schraube aus Edelstahl eingedreht und fest war die Skin.
Als
nächste habe ich den Winkel für die spätere Abdeckung gebogen,
dass er mit dem Knick in der hinteren Seitenwand zusammenpasst.
Danach bohrte ich die restlichen, nicht vorhandenen Löcher und
nietete die Winkel ein.
Jetzt
habe ich mir die linke hintere Seitenwand vorgenommen. Zuerst musste
ich wieder mittels einer Schablone aus Pappe die restlichen
Nietlöcher bohren. Die linke Seite passte auf Anhieb. Schon war sie,
nachdem ich wieder Sound Proof geklebt hatte, festgenietet. Mit den
Abdeckungs-Winkeln ging ich genauso vor, wie auf der rechten Seite.
Nachdem
ich endlich die Countersink Rivets gefunden hatte, mit denen die
Sideskins an die Sitzschienen genietet werden, konnte ich auch das
fertigstellen. Schließlich konnte ich die Endstücke der
Sitzschienen festnieten, die ich vorher wieder ausbohren musste, weil
ich sonst die jeweils hinterste Niete zur Skinbefestigung nicht hätte
vernieten können.
Nun wollte ich wissen, wie alles aussieht, wenn die Sitze eingesetzt sind. Ich fand, das sah gut aus. In der Euphorie habe ich mich dann dazu hinreißen lassen, die oberen beiden Fuselage Skins einzunieten. Leider habe ich im Eifer des Gefechts vergessen, Ardrox aufzubringen. Die Frage ist jetzt, soll ich sie wieder ausbohren, oder diesen Bereich ohne Ardrox belassen. Nachdem ich, sollte ich doch noch einen Parachute einbauen, diese Skins sowieso wieder ausbohren muss, belasse ich es so wie es ist. Den Rahmen fürs Instrument Panel habe ich mal provisorisch eingelegt. Ebenso den Throttle Quadrant mit den Seitenwänden des Center Pedestals. Es gefällt mir.
Inner Forward left Sideskin mit M4 Schraube befestigtWinkel für die Abdeckung eingenietetSchallschutz auf linker hinterer SeitenwandSeitenwand fertiggestelltrechter SItz eingebautSitz mit provisorischer, blauer LehnenverstellungCockpithier habe ich leider Ardrox vergessen
Das Sound Proof Material habe ich zugeschnitten und an die outer Skins geklebt. Ich stellte fest, dass bei den inner Skins eine Reihe Bohrungen fehlt. Diese habe ich mittels einer gefertigten Schablone aus Pappe gebohrt. Das Einsetzten war kompliziert, weil es nach hinten und oben etwas zu wenig Platz gab. Den hinteren Falz habe ich etwas aufgebogen und nach oben habe ich Dellen für die Nasen eingearbeitet. Letzteres wäre aber nach abschließender Betrachtung nicht nötig gewesen. Schaden dürfte es aber nicht. Auch die inner Skin habe ich mit Sound Proof beklebt und anschließend eingenietet. Die Winkelstücke für die untere, hintere Abdeckung konnte ich nicht vernieten. Der schräge Winkel muss nachgearbeitet werden, weil die inner Skin einen Knick aufweist, an den der Winkel nicht angepasst ist. Auch hier fehlen diverse Bohrungen in der Skin, die nachgebohrt werden müssen. Hinter dem oberen Ende der Sitzschiene sollte eine Niete für die forward Skin gesetzt werden. Für die rechte Seite habe ich das rechtzeitig erkannt als ich die linke Skin vernietet hatte. Rechts habe ich derzeit eine Rivnut eingenietet und konnte jetzt eine M4 Schraube zur Befestigung verwenden. Links müsste ich die Sitzschiene ausbauen, was den Aufwand aber nicht wert ist. Ich werde ein Loch bohren und eine Blechschraube einsetzten.
Sound Proof on left rear outer skinright rear inner Skin riveted
Den Fahrwerks-Feder-Kanal habe ich jetzt geschlossen. Auch hier habe ich zusätzlich Ardrox aufgetragen. 4 Nieten konnte ich nicht setzten. Sie hatten keinen Platz. Die Analyse hat gezeigt, dass unmittelbar über den Nietlöchern die Bolzenköpfe bzw. die Muttern für die Federbefestigung lagen. Ich habe mir damit geholfen, dass ich jeweils 2 Nietlöcher neben dem nicht verwendbaren gebohrt habe und Nieten gesetzt habe. Die nicht verwendbaren Löcher habe ich mit 3 mm Nieten, die ich schief ansetzen konnte, verschlossen.
Danach habe ich das hintere Center Pedestal eingesetzt und vernietet.
geschlossener Main Gear Channelkein Platz für 4 mm NieteLinks und rechts Zusatznieten gesetzt und Bohrung mit 3 mm Niete verschlossenHinteres Pedestal eingenietet
