2024-02-29 Batterie Masse Anschluss, CO-Warner neu geladen, Cowling Ausschnitt erweitert, Kamerahalterung und USB Versorgung geändert, AT-1 Update 31

Das Batterie-Massekabel kam mir etwas stramm vor. Der Motor bewegt sich ja zum teil kräftig, wenn er gestartet wird. Damit die Batterie keinen Schaden nehmen kann, habe ich einen Winkel aus Messing gebaut, um den Anschluss für das Kabel von waagerecht auf senkrecht zu ändern. Dadurch bekommt das Kabel mehr Bewegungsfreiheit und ich kann das Kabel durch die Klappe der Cowling leicht abschrauben, wenn der Flieger stromlos gemacht werden muss. Ich habe ein 3×15 mm Material verwandt.

Danach wollte ich den Durchmesser der Alu-Rohre herausfinden, an die die Heizungsschläuche montiert sind, um eine Ableitung von der Klappenbox herstellen zu können. Hierfür wollte ich das aus der Cowling herausstehende Rohr messen. Dabei stellte ich fest, dass dieses Rohr ganz locker war. Von den 6 Flanken waren 4 abgebrochen und das Rohr ließ sich ganz leicht von links nach rechts bewegen. Die Nieten der 2 noch vorhandenen Flanken waren locker gewackelt. Ich gehe davon aus, das beim Motorstart sich der Motor so stark bewegt, dass das am Auspuff befestigte Rohr beim Start an der Cowling anschlug und dadurch die Flanges gerissen sind. Das Rohr hat auch Kontaktspuren auf der linken Seite. Ich habe die Aussparung für das Rohr jetzt nach rechts und vor allem nach links erweitert. Ein erneuter Kontakt dürfte jetzt ausgeschlossen sein, auch wenn das Rohr wieder fest montiert sein wird. Dafür muss aber die untere Cowling abgebaut werden. Diese Reparatur werde ich bei der 100 Stunden Kontrolle durchführen.

Jetzt wollte ich den AT-1 auf Firmware 31 updaten. Das hat nicht funktioniert. Möglicherweise hat Dropbox seine versteckte Datei .dropbox.device wieder auf den USB Stick geschrieben, weil ich ihn wohl nicht schnell genug nach dem Löschen herausgezogen habe. Diese Datei verhindert des Update! Auf zum nächsten Versuch.

Den Definitions-File für den CO-Warner habe ich auch auf beide HDXe geladen. Die Konfiguration war noch vorhanden. Somit war dieser Punkt schnell erledigt.

Ja und dann habe ich noch die Aufzeichnungsfrequenz des User-Logs von 4 auf 1 pro Sekunde geändert.

Die Camera Stativ Halterung habe ich auch geändert. Ich habe sie von vorn auf die Rückseite der Trennwand zum Gepäckraum verlegt und einen USB-Verteiler angebracht, sodass ich jetzt beide Cameras mit USB Strom versorgen kann.

2021-02-12 Reinforcement of Radiator Mounting of Lower Cowling

13:15– 15:45 2,5 h – total 1393 h

Mir erschien die Wandstärke der lower Cowling in dem Bereich, wo der Wasserkühler nur mit 2 Stiften in Position gehalten werden soll, zu schwach. Ich vermute in diesem Bereich auch Vibrationen. Dem höchstens 0,5 mm starken Composit-Material habe ich nicht zugetraut, diesen Belastungen länger Stand zu halten und habe deshalb diesen Bereich mit einer Aluleiste verstärkt. Mit 5 Nieten war die Verstärkung schnell eingebaut. Danach habe ich mich noch mit der Bulkhead-Verschraubung für die Bremsleitung beschäftigt. Ich warte hierfür noch auf Teile.

das sieht stabiler aus
die Unterseite

2021-01-22 Radiator Mount, Fusebox, left Stick, Spritleitungsideen

14:45– 18:00 3,25 h – total 1383,75 h

Den linken Steering Stick habe ich wieder eingebaut. Den VP-X habe ich wieder ausgebaut, weil ich den für die Erstellung des Wirings zuhause im Büro benötige, damit das Instrument Panel weiter wachsen kann. Dann habe ich die Gummihalterungen, die TAF zur Befestigung der Fusebox geliefert hat, an die Firewall geschraubt. Beim Anschrauben der Fusebox musste ich aber feststellen, dass die Locknuts (selbstsichernden Muttern), die mindestens 1,5 Gewindegänge freigeben müssten, nicht weit genug aufgedreht werden können. Da muss ich Rücksprache mit TAF halten, ob es M5-Gummiblöcke gibt, welche einen längeren Gewindestift haben.

Fusebox an Firewall
Stehbolzen ist mindestens 2 mm zu kurz
von TAF geliefertes Material

Mir kam die Konstruktion der Radiatoren-Befestigung etwas seltsam vor. Ich denke, bei auftretenden Vibrationen könnten sich die Schrauben lösen, mit denen die Winkel an den Wasser-Radiator geschraubt sind, weil sich die Winkel verdrehen könnten. Ich habe deshalb die beiden Winkel durch einen Steg verbunden. Durch die Vernietung ist ein Verdrehen der Winkel jetzt nicht mehr möglich. Mit Sicherungsringen und Locktite 648 auf dem Gewinde, sollte hier nichts mehr passieren.

Winkel sind jetzt mit vernietetem Steg miteinander verbunden
von vorn gesehen
so liegt das Bauteil dann in der Cowling
montiert am Radiator

Des weiteren hat Louis Motorradshop ein Lithium Batterie Ladegerät im Angebot gehabt. Dieses habe ich mir zugelegt. Toll ist, dass das Ladekabel an der Batterie mittels Ösen-Terminals fest verschraubt werden kann und eine Kupplung die Verbindung zum Ladegerät herstellt. Wird die Kupplung auseinandergezogen, kann mit einer Kappe das Ende vor Schmutz, Nässe und unbeabsichtigtem Kontakt geschützt werden.

neues Batterieladegerät mit Kupplung zum Ladekabel
Kabel kann im Flieger fest installiert werden
Die Einzelkomponenten des Ladegeräts (auch Krokodilklemmen dabei)

Dann habe ich noch Überlegungen angestellt, um den 40 cm Höhenunterschied, den die Benzinpumpen mindestens „übersaugen“ müssen, verringern zu können. Die Mannschaft von Rotax Franz hat mir sehr nahegelegt, das Höhen-Niveau des Spritweges so gering wie irgendwie möglich zu gestalten. Das ist beim Einspritzer wichtiger als beim Vergasermotor. Letzterer läuft ja so lange weiter, bis auch der Sprit aus der Schwimmerkammer verbraucht ist. Der Einspritzer bleibt einfach stehen, wenn eine Spritunterbrechung auftritt. Das soll heißen, dass mehr Zeit beim Vergasermotor zur Verfügung steht, Luftblasen oder Spritdampfblasen wegzupumpen um wieder an Sprit zu kommen. Diese Zeit wird vom Schwimmerkammerreservoire überbrückt. Der Gedanke ist jetzt, das Fuel Selector Valve etwa 20 cm weiter unten im Center Tunnel zu befestigen und romote zu kontrollieren. Andair bietet hierfür Verlängerungen an. Die Filter könnten im Raum zwischen Wings und Fuselage untergebracht werden und für spätere Wechsel dadurch auch besser zugänglich werden, ohne Spritgeruch im Cockpit durch verkleckertes Benzin haben zu müssen. Die Verbindung von Fuselage Skin zum Valve könnte mittels Alurohren hergestellt werden. Alurohre könnten auch vom Valve innerhalb des Center Tunnels zur Firewall verlegt werden und mittels Bulkhead Fittings an der Firewall befestigt werden. Die Austritte wären dann etwas oberhalb der Pushrods für die Nose Gear Steuerung in etwa einer Höhe von 90 cm vom Boden. Die Bohrungen in der Firewall liegen im Original auf 110 cm. Vom 90 cm Niveau aus könnte ich ebenfalls mit Aluverrohrung die Verbindung zum Gascolator herstellen, den ich am oberen Rand des Pumpengehäuses montieren könnte. Ebenfalls mit Alurohr würde die Verbindung zur Pump zusätzliche Stabilität bringen. Der weitere Verlauf der Spritleitung könnte wie geplant mit Schläuchen gemacht werden. Um zum Drainvalve des Gascolators zu kommen, könnte dieses über ein Rohr vom Andair Gascolator Cup zum unteren Ende des Pumpengehäuses geführt werden. Auf diese Weise wäre der Höhenbereich auf maximal 20 cm beschränkt, über den der Sprit angesaugt werden muss. Da werde ich mir wohl noch weiter den Kopf zerbrechen müssen.

Grobskizze der Höhenniveaus

2020-12-30 Lower Cowling, Öl- und Wasserkühler

14:00– 17:00 3 h – total 1371,75 h

Die Ausschnitte der Cowling für die Radiatoren von Öl und Wasser mussten noch weiter ausgearbeitet werden. Schaumklebefolie habe ich zur federnden Montage und Isolierung eingeklebt. Die DZUS-Halter habe ich auch gesetzt. Leider fehlt mir eine Feder um die Montage komplett zu machen. Das Einsetzten der Halter war etwas kompliziert, weil das Quetsch-Werkzeug fast nicht in den schmalen Spalt des Wasserkühlkanals hineingepasst hätte.

linke (respektive rechte) DZUS-Feder fehlt noch
Ansicht von hinten
Stifte am Wasser-Radiator
Wasser-Radiator eingesetzt
Ansicht von oben vorn
Ansicht von hinten
Ansicht von links

2020-12-14 Lower Cowling DZUS eingesetzt, Engine angebaut

13:45– 17:15 3,5 h – total 1357,25 h

Das Bracket für die lower Cowling habe ich noch feinjustiert und wollte anschließend die DZUS Halterungen einbauen. Da musste ich feststellten, dass ich zu der rechten Bohrung mit dem DZUS Einsetzwerkzeug gar nicht hin komme. Ich musste etwa 15 mm von der Cowling entfernen, damit ich zur Bohrung kam. Dieser Bereich der Cowling war sowieso etwas knapp. Mit der Halbrundfeile habe ich mir den nötigen Zugang freigefeilt. Die Cowling passt! Als nächstes muss ich die Radiatoren an die Cowling befestigen. Aber zuvor muss erst der Motor angebaut werden. Auch das war schnell geschehen und ich konnte die Werkstatt mal wieder aufräumen und saugen.

so passt das Bracket prima
auch auf der rechten Seite
hier musste etwas von der Cowling weg, damit das DZUS Werkzeug angesetzt werden konnte
das Cowling-Endergebnis
DZUS Springs am Bracket angenietet
Motor angebaut und, Werkstatt aufgeräumt
Video

2020-12-09 Cowling ausgeschnitten, Mockup abgebaut

13:00– 17:30 4,5 h – total 1347,25 h

Die Ausschnitte der lower Cowling für den Zuluftstutzen der Cockpit-Heizung und der Exhaust Pipe habe ich erledigt. Den Zuluftstutzen habe ich an den Exhaust genietet. Beim Anklopfen des Blechs sprang die Kunstharz-Verklebung auf. Mit einem Schraubenzieher konnte ich die Masse ringsum relativ leicht wieder entfernen. Eigentlich war sie eh nutzlos. Danach habe ich das Mockup abgebaut. Am Freitag bekomme ich den richtigen Motor. Jetzt hatte ich Zugang zu dem Bracket der unteren Cowling. Ich habe mich dazu entschlossen, die Cowling nicht abzuschneiden und dafür das Bracket zu verbiegen. Ich habe eine Stufe von 8 mm auf beiden Seiten gebogen. Das sollte jetzt passen.

Cowling ist ausgeschnitten
das Mockup ist wieder ab
1. Biegestufe
2. Biegestufe resultiert mit einer Stufe von 8 mm
Video

2020-12-05 Exhaust, Cowling

12:45– 17:15 4,5 h – total 1342,75 h

Heute habe ich am Exhaust weitergearbeitet. Zuerst habe ich mir aber Distanzstücke für die Cowling gebaut. Leider stellte sich später heraus, dass diese Arbeit unnütz war. Die Distanz von 20 mm ist zu viel. Vielleicht 5 mm? Aber es war es wert, es zu versuchen. Ich werde zuerst die Ausschnitte für das Endrohr und das Frischluft-Einlassrohr machen müssen, bevor ich mir weitere Gedanken zu dem Abstand zwischen Bracket und Cowling mache. Um die Ausschnitte machen zu können, musste der Auspuff fertiggestellt werden. Da war einiges zu bohren und zu nieten. Auch den Frischluft-Stutzen musste ich neu anfertigen. Ich habe mich diesmal dazu entschlossen, die Nasen außen anzunieten. Dies ist, so denke ich, die bessere Methode. Sollte etwas reißen, sieht man es von außen. Mir kam dann aber die Idee, eine Art Verschweißung mit Harz herzustellen. Das ist bis 300° Hitzebeständig. Nachdem Kontakt nur zu Luftblechen besteht, sollte das in Ordnung gehen.

das nicht verwendbare Distanzstück (20 mm sind zu viel, vielleicht 5 bis 7?)
Auspuff in richtiger Position, Heizungsschlauch provisorisch angesteckt
die rechte Seite. Der Schlauch wird natürlich noch gekürzt.
Video 1
Video 2
Video 3

2020-10-19 Sitzmechanismus modifiziert, DZUS, Wing Priming

12:30 – 18:00 5,5 h – total 1287 h

Die Problematik, dass beim Einsetzten und Herausnehmen der Sitze die Rasten nur mit Schwierigkeit entriegelt werden können, habe ich dadurch gelöst, dass ich eine zusätzliche Grifföse installiert habe. So kann mit 2 Fingern der Rastmechanismus gelöst werden, gehalten werden, und der Sitz entweder ein- oder ausgebaut werden. Etwas schwierig war die hintere Rivnut, weil das Einsetzwerkzeug keinen Platz hatte. Mit einer langen Schraube, die ich mit einem Inbusschlüssel festhalten konnte, einer Mutterhülse, die ich dann mit einem Schlüssel anziehen konnte, und einem Blech, dass als Arretierung fungierte, damit beim Eindrehen der Mutterhülse sich die Rivnut nicht mitdrehen konnte, war es möglich, auch die hintere Rivnut zu setzen. Später habe ich die Öse lackiert, ebenso den Halter für die untere Cowling. Die linke Wing habe ich verstaut und bei der rechten Wing die Innenbereiche, wo die Stahlfedermuttern der Inspektions-Deckel platziert werden, grundiert. Danach habe ich die Wing ebenso wieder verstaut. Als nächstes habe ich die DZUS Komponenten der Cowling, die noch nicht eingearbeitet waren, installiert.

Einsetzen der Rivnuts
Funktioniert wie gedacht!
Ösen und Cowling-Bracket lackiert
restliche DZUS installiert (leider unscharf)

2020-08-05 D-ESBY Kennzeichen positioniert, Cowling montiert

13:45 – 18:00 4,25 h – total 1188,25 h

Die Kennzeichen habe ich zuerst angeklebt. Ich denke, für die Bundesflagge die passenden Positionen gefunden zu haben und auch für das Eintragungszeichen auf beiden Seiten. Wie ich hier weiter verfahre, muss ich mir noch überlegen. Vielleicht Folie oder doch Lackierung, mal seh’n.

Buchstaben in korrekter Größe (30 cm hoch)
Hier fehlen oben und unten jeweils 1 cm, Bundesflagge ist o.k. so

Als nächstes habe ich mit den DZUS-Clamps beschäftigt. Trotz genauem Lesens habe ich doch falsch herum angefangen und musste das Grummet wieder entfernen. Mit Feile und Zange ist mir das gelungen, ohne die Cowling zu beschädigen. Später habe ich auch noch einen Fehler mit dem Verquetschen des Clamps gemacht. Das Entfernen des Clamps war unvergleichlich schwieriger. Mit einer Crimp-Zange hielt ich den Clamp auf seiner Innenseite fest. Dann bohrte ich von innen nach außen ein 2 mm Loch, bohrte dies auf 3 mm auf und bohrte dann weiter von außen den Kopf mit einem 6 mm Bohrer auf. Mit Tesa habe ich die Cowling geschützt und mit einer Wasserpumpenzange konnte ich den Kopf abdrehen. Das Grummet entfernte ich nach ähnlicher Methode wie die lose bei meinem ersten Fehler. Die neue Clamp war dann o.k.! Ich habe mich darüber gewundert, dass TAF vier 13 mm Clamps geschickt hat. Zwei davon gehören mit Sicherheit zur Verbindung mit dem Bracket der Motorhalterung. Die anderen beiden waren unklar. Eine Antwort von TAF auf diese Frage ist noch nicht gekommen. Ich stelle aber fest, dass sich die vordersten seitlichen Clamps der Cowling nicht schließen lassen. Vermutlich muss ich dort die 12 mm Clamps ausbohren und die 13 mm Clamps einsetzten. Somit ist wohl das Rätsel gelöst. Leider gibt es im Manual keine Instruktionen hierüber. Positiv überrascht war ich davon, dass die Cowling einwandfrei passt und exakt mit dem Spinner fluchtet.

falsch gesetztes Grummet aufgefeilt, um es entfernen zu können
richtige Vorgehensweise zum Ansetzen des Grummets (Einsatz A und B)
Einquetschen des Clamps mit Einsätzen C und D
die Cowling sitzt!
und passt perfekt
Video 1 von 2
Video 2 von 2

2020-07-31 Lackieren der Cowling

06:15 – 08:30 2,25 h – total 1181,75 h

Weil ich heute schon um kurz nach 5 aufgewacht bin, habe ich mich kurzerhand dazu entschlossen, in die Klamotten zu springen und in die Werkstatt zu fahren, um das Lackieren zu erledigen, so lange es noch kühl ist. Ich habe mit Feinspachtel noch ein paar Stellen korrigiert und dann bei 22° lackiert. Kurze Zeit später waren es schon wieder über 30° C!

die Flecken sind Feinspachtel! Das Lackieren kann beginnen
die Lackierung ist fertig und alles wieder verstaut. Gut ist es geworden!