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Die Drähte für Flap up und Flap down waren etwa 10 cm zu kurz, ebenso die der Furel XFER Pumps. Dieses Kabel war länger als das Flap Kabel plus 10 cm, somit habe ich diese Drähte verwandt, und passend gekürzt und beschriftet. Für die XFER Pumps habe ich neue Drähte mit passender Länge hergestellt. Danach habe ich noch bereits durch die Conduits gezogenen Kabel nach Strom-Kabel und Masse-Kabel gebündelt und verlegt.
Alle Schalter des Panels sind jetzt mit der VP-X verbunden. Alle 10 Möglichkeiten habe ich ausgeschöpft. Leider sind die beiden Drähte für die Flap up und Flap down Signale etwa 10 cm zu kurz ausgefallen. Ich werde sie wohl mit einer Kupplung verlängern.
Das Aufspielen der neuesten Firmware für die EMU war heute die 1. Aktion. Herr Dr. Weinzierl von RS-Flightsystems hat mir heute noch die passenden Files für die SLPC-EMU gemailt. Alles hat funktioniert, wie im Manual beschrieben. Ich habe mich dann gewundert, dass im Logfile kein Datum vermerkt war. Noch kurioser war, dass das Datum der log-Datei nicht das heutige Datum war. Ich vermutete, dass dies dadurch hervorgerufen wurde, weil die EMU bisher noch niemals ein GPS-Signal bekommen hatte. Ich habe deshalb den Flieger ins Freie gezogen und das Update nochmals versucht. Ein Update findet aber wohl nur statt, wenn die Dateien auf der SD-Karte aktueller sind, als die, die in der EMU gespeichert sind. Es wurde keine neue Log-Datei erstellt. Allerdings konnte ich jetzt die aktuelle und richtige Urzeit mit Datum im Info-Bereich der EMU ablesen. Das Update ist somit abgeschlossen. Danach habe ich eine Kontrollampe für das Pitot Heat eingebaut. Weiß war leider nicht verfügbar. Gelb tut es hoffentlich auch. Bei der Kontrolle der Kabel vermutete ich zuerst einen zu nahen Kontakt der Anschlüsse des Backup Battery Schalters mit dem Aluhalter für die GPS-Antennen. Beim genauen Hinsehen stellte ich aber fest, dass aber genügend Abstand vorhanden. Danach erkannte ich, dass die eingezogenen, geschirmten Kabel, die für die Fuel XFER Pressure Sensoren gedacht waren, nur 2-adrig sind, aber 3-adrig sein müssen. Deshalb habe ich sie umbenannt in Fuel Level, wofür sie ausreichen. Zusammen mit jetzt 3-adrigen, geschirmten Kabeln habe ich noch jeweils 3 AWG 14 Drähte eingezogen. AWG 16 hätten zwar gereicht aber ich hatte keines für Taxi- und LDG-Lights sowie GND verfügbar. Mittels Verteiler habe ich Links und Rechts auf jeweils ein Kabel zusammengeführt, die bereits mit Molex MX150 Pins versehen waren.
Zwei neue Dichtungen und das richtige Anzugsmoment von 25 Nm, und schon war die Hohlschraube des Fuel Pressure Sensors auch dicht. Anschließend habe ich noch die Ölleitungen zum Ölbehälter mit 25 Nm angezogen. Somit ist auch das Ölsystem abschließend festgezogen.
Das 1. Mal kann ich Strom auf die EMU bringen. Das letzte (provisorische) Kabel, das die EMU über eine Sicherung und den Key Switch mit Strom versorgt, ist installiert. Jetzt wurde es für mich sehr spannend. Soll ich, oder soll ich nicht? Da ich mir recht sicher war, keine Fehler gemacht zu haben, schaltete ich den Key Switch auf EMU. Da passierte zuerst recht wenig. Allerdings konnte ich ein Lämpchen aufleuchten sehen und nach einer Weile erschien ein Begrüßungsbildschirm. Nach weiteren Sekunden war die erste Anzeige von Motoren Daten dargestellt. Oben links war „Öldruck“ zu lesen, aber ohne Wert. Ich dachte, ich müsste zuerst den Propeller drehen, damit ein Wert erscheinen könnte. Deshalb schraubte ich jetzt die Return Line vom Ölbehälter ab, füllte etwa 3,5l Öl auf bis zum oberen Rand und verschloss den Behälter. Den Return Anschluss habe ich abgedichtet. Jetzt beaufschlagte ich das System mit etwa 0,7 bar und fing an, den Propeller zu drehen. Nach 60 Umdrehungen passierte aber immer noch nichts und ich hörte mit dem Drehen auf. Auf dem EMU Display war zu lesen „keine Daten von der ECU“. Daraus folgerte ich, dass ich den Key Switch weiterdrehen muss. Möglichst bis „Beide“. Das bedeutet aber, dass die Spritpumpen zu laufen beginnen. Das wollte ich nicht „trocken“ machen und besorgte als nächstes 5l Super plus mit 98 Oktan von der Tankstelle. Jetzt wurde es das 2. Mal so richtig spannend. Eigentlich noch spannender als zuvor. Der Key Switch steht jetzt auf „A“. Es ist ein seltsames Geräusch zu hören. Über einige Sekunden blieb das Geräusch konstant. Dann veränderte es sich aber und ich bekam Bedenken. Deshalb schaltete ich alles wieder aus. Meine Überlegungen liefen darauf hinaus, dass das Geräusch von der Spritpumpe (Main Pump) verursacht worden sein muss, die zuerst trocken ansaugte und nachdem sie Sprit bekam, sich im Ton veränderte. Ich schaltete nochmal auf „A“ und kontrollierte den Tank. Es kam gut Sprit aus der Return Line. Somit ist dieses Geräusch also normal. Ich fasste Mut und drehte weiter auf „A+B“. Wieder das schon von vorher bekannte Geräusch der trockenen Pumpe, diesmal der Aux Pump. Ich drehte den Key Switch weiter auf „B“ und kontrollierte wieder den Tank. Auch die Aux Pump pumpt gut Sprit über die Return Line zurück zum Tank. Jetzt auf „Both“ und mal genauer anschauen, was so alles von der EMU angezeigt wird. Ich schaltete auf verschiedene Stellungen und bekam dann einen Eindruck von der gesamten Mimik. Dass A andere Daten liefert, als B. Wie die jeweiligen Kanäle A und B farblich dargestellt werden. Jetzt war Zeit für einen erneuten Drehversuch. Schnell war ein Öldruck von 1,5 bar hergedreht, obwohl ich gar keine Druckluft mehr im Ölbehälter hatte. Aber das Purging Procedure dürfte damit erfolgreich abgeschlossen sein. Ich baute die Oil Return Line zurück, schraubte die Zündkerzen wieder ein und zog sie mit 20 Nm fest. Jetzt habe ich den Luftfilter geölt und wieder angebaut. Eigentlich wollte ich den Propellerschlag mit ausgebauten Zündkerzen prüfen. Das habe ich aber vergessen. Aber jetzt ist ja Öl im System und die etwas höheren Drücke dürften kein Problem sein. Ich konnte einen Schlag von unter 1 mm feststellen. Der Propeller ist also super in Ordnung. Auch die Kreuzschitzschrauben vom Spinner habe ich jetzt mit 4 Nm angezogen. Somit ist die Propellerinstallation abgeschlossen. Einen kleinen Wermutstropfen gab es aber doch noch. Die Hohlschraube, mit der der Fuel Pressure Sensor angebaut ist, war an den beiden Kupferdichtungen undicht. Ich fand seinerzeit keine Torque Werte für diese Schraube im Installation Manual und zog sie nach eigenem Ermessen fest. Scheinbar zu wenig fest. Ich hoffe im Heavy Maintenance Manual Daten darüber zu finden. Schließlich habe ich das Throttle Cable justiert und befestigt. Jetzt wäre der nächste Schritt eigentlich der Motorstart. Dazu möchte ich aber jemanden von Rotax einladen. Für mich war das heute ein voller Erfolg, der fast ein wenig Euphorisch machte. Im Blog gibt es auch ein Video über die Anzeigen.
Die letzte Verbindung von der Fusebox X3-3 über die 30A Sicherung zum A/C 12V Bus habe ich heute hergestellt. Ich habe einen Verteiler benutzt, mit welchem ich 4 Anschlüsse zusammenführen konnte. Das Kabel, welches von X3-3 zum Start Power Relais 4 gelegt ist, habe ich am SPR abgesteckt und in den Verteiler gesteckt. Eine Verbindung vom Verteiler zum SPR 4 war schnell gemacht, somit diese Verbindung wieder intakt. Den 3. Steckplatz des Verteilers habe ich dann mit der 30A Sicherung verbunden und diese dann mit dem 12V Bus des Flugzeugs nach dem Batterie Relais. Den 4. Steckplatz kann ich jetzt dafür verwenden, dass ich mit einem Kabel, welches eine 3A Sicherung enthält, die EMU mit Strom versorgen kann. Somit kann ich den Öldruck ablesen, was für morgen wichtig wird, wenn ich das Öl einfüllen will. Dann habe ich noch den Propeller ausgepackt und den Spinner befestigt.
Das Kühlwasser ist aufgefüllt. Das Kühlmittel von TAF ist nicht im Rotax Manual gelistet. Deshalb habe ich von Rotax Franz mir 2 Liter BASF Glysantin G48 Konzentrat schicken lassen. Dieses habe ich heute mit dem destillierten Wasser von TAF 1:1 gemischt und durch einen Filter eingefüllt. Die undichte Stelle hatte ich mit der Druckluftprüfung nicht gefunden. Der Behälter war dann nach gut 2 l eingefülltem Kühlmittel voll. Zuerst war auch jetzt keine Undichtigkeit auffindbar. Ich habe nochmals 1,2 bar Druck auf das System geblasen und schon tropfte es. Schnell war klar, dass es der noch nicht festgezogene Thermostat-Flansch war, der nicht dicht war. Diesen hatte ich seinerzeit nicht festgezogen, damit der Flansch mit dem Schlauchanschluss zum Kühler noch justiert werden konnte, wenn Auspuff und alle anderen Komponenten installiert sind. Ich hatte zu drei Schrauben problemlosen Zugang. Für eine Schraube musste ich den Auspuff abschrauben. Nachdem alle 4 Schrauben fest waren, war alles dicht. Auspuff wieder ran, Überlaufschlauch befestigt, Kühlmittel einfüllen. Schon war das nächste Leck gefunden. Durch das Anbringen der Abdichtung des Kühlmittelbehälters, um den Drucktest machen zu können, habe ich wohl den Rand, der den Kühlerdeckel aufnimmt, etwas nach oben gebogen. Der Kühlerdeckel hatte jetzt zu wenig Anpressdruck und ließ Wasser durch. Nachdem ich den Überlaufschlauch mit einer Klammer abklemmen konnte, konnte ich den Kühlerdeckel wieder abnehmen. Den Rand habe ich etwas nachgearbeitet und alles blieb beim Öffnen der Klammer dicht. Um das Öl einfüllen zu können, habe ich die oberen Zündkerzen ausgeschraubt, damit ich den Motor per Hand durchdrehen kann. Ein jetzt leerer Kühlmittelbehälter dient jetzt als Parkplatz für die Kerzen. Um die Kerze des 3. Zylinders ausschrauben zu können, musste ich den Luftfilter abbauen. Zuletzt habe ich die gestern eingezogenen Drähte beschriftet. Die bestellten Beschriftungsbänder sind heute angekommen.
Die Conduits zu den Wings müssen befüllt werden. Deshalb habe ich auf beiden Seiten geschirmte 2-adrige AWG 20 Kabel für noch zu verbauende Fuel Pressure Sensoren eingezogen. Damit will ich den Fuel XFER von LR-Tanks zu den Main-Tanks überwachen. Danach habe ich links noch 2xAWG 18 für das Pitot Heat sowie 1x AWG22 für die
2021-10-05 Fuel XFER Pressure Cabel in Conduits verlegt sowie links für Pitot Heat, Diode für BAT Relay
12:15– 18:00 5,75 h – total 1862 h
Die Conduits zu den Wings müssen befüllt werden. Deshalb habe ich auf beiden Seiten geschirmte 2-adrige AWG 20 Kabel für noch zu verbauende Fuel Pressure Sensoren eingezogen. Damit will ich den Fuel XFER von LR-Tanks zu den Main-Tanks überwachen. Danach habe ich links noch 2xAWG 18 für das Pitot Heat sowie 1x AWG22 für die Kontrollampe eingezogen. Mir sind leider die Beschriftungsbänder für die Drähte ausgegangen, die aber schon bestellt sind und vielleicht morgen ankommen. Deshalb habe ich noch eine Diode für das Battery Relay eingebaut.
Als erstes habe ich an das Flap Actuator Kabel einen Stecker angebracht. Danach habe ich alle Panel Schalter mit GND verbunden. Danach habe ich noch Conduits für jede Wing verlegt und mit Einziehdraht und Kabeln für die Fuel XFER Pumps bestückt. Natürlich mit Steckern versehen.
Ich musste mir überlegen, wie ich das Panel befestigen kann, damit ich die Kabel anstecken kann. Die gefundene Lösung ist zufriedenstellend. Der Kabelwust wird immer unübersichtlicher. Ich hoffe später hier noch mehr Ordnung schaffen zu können. Es fehlen noch die Kabel der VP-X und der Avionic. Auch will ich verifizieren, ob der Kabelverbindung von der Fusebox des Steckers X3, Pin 3 über die 30A Sicherung zum A/C 12V Bus hergestellt werden muss oder nicht. Mein Zweifel entstand dadurch, dass ich bei der Pinzuordnung von RS-Flightsystems zwischen SPR und X3 diese Verbindung nicht erkennen kann.
