2021-05-03 Panel rearanged, Avionic mounted

14:15 – 16:45 2,5 h – total 1518,75 h

Am Panel habe ich einige Verschiebungen durchgeführt. Den Umschalter von EUR (ADS-B & Flarm) zu USA (ADS-B) habe ich etwas nach links verschoben und dadurch Platz für den Schalter und die Kontroll-Lampen für den Long Range Fuel Transfer geschaffen. Damit die vorgeschriebene Beschriftung für das ELT noch Platz findet, muss ich das ELT selbst noch etwa 5 mm nach unten verschieben. Das werde ich aber erst bei der Alu-Platte durchführen.

über dem Key-Switch waren vorher die Lampen und der Schalter für den Long Range Fuel XFER
die Mitte neu arrangiert
gesamtes Panel

Jetzt habe ich die Avionik Geräte verschraubt. Es handelt sich hierbei um eine provisorische Platte. So kann ich die Verkabelung weiter voran bringen und die Kabel auf genaue Länge arbeiten. Für die Verteilung der Masse habe ich mir eine Leiste für Steckverbindungen eingerichtet. Wie viele Steckplätze ich endgültig benötige, muss ich erst noch heraus finden. Ebenso die einzelnen Stromstärken und daraus resultierenden Kabelquerschnitte. Da ist noch etwas Rechenarbeit vor mir zu erledigen.

die Geräte sind jetzt erst mal festgeschraubt
Mitte rechts
Masseleiste

2021-04-22 Avionic Wiring

10:00 – 17:45 7,75 h – total 1516,25 h

Als erstes habe ich heute die gesamte, provisorische Verkabelung entfernt. Dann habe ich den Regler für den Heizungslüfter befestigt und mit dem Panel verbunden. Auch habe ich Masseschienen befestigt, in denen ich alle Masseleitungen sammeln kann. Jetzt habe ich mir noch Gedanken über die beste Positionierung der einzelnen Geräte gemacht. Hierfür müsste ich aber noch herausfinden, wo ich die Antennen montieren möchte und wie lange die Antennenkabel sein müssen und ob ich 90° Anschlüsse oder gerade verwenden will.

erstmal alles wieder aufgeräumt
der Regler für die Cockpit-Heizung ist fest. Der Bedienknopf im Panel ist verbunden
Masseschiene rechts
Masseschiene links

2021-04-20 Instrument Panel Layout Entwurf 1

16:15 – 20:45 4,5 h – total 1508,5 h

Jetzt sind alle Hinweisschilder und Schalter untergebracht. Auch eine USB-Steckdose zum Laden von Handy oder iPad sowie ein USB-Port zum Updaten der Dynon Software bzw. Database ist integriert. Der ELT-Switch ist untergebracht. Der Switch, der für die Umschaltung von Europa-Flarm zu USA-ADSB gedacht ist, kann vielleicht wieder weg. Das ist jetzt eine Basis, um mit dem Verkableln über den Key-Switch und VP-X weiterzumachen.

Entwurf 1 des Instrument Panels

2021-04-01 Druckprüfung Spritleitungen, Instrument Panel

13:30 – 18:30 5 h – total 1487 h

Die Dichtigkeitsprüfung der Spritleitungen ist immer noch nicht abgeschlossen. Ich habe festgestellt, dass sich der Druck länger hält, wenn ich die Druckluftleitung sofort nach dem Aufpumpen vom Ventil entferne. Trotzdem lässt der Druck langsam nach. Über 2 1/2 Stunden sank der Druck von 5 Bar auf 2,5 Bar. Ich bin auf den Restdruck gespannt, wenn ich die nächsten Tage wieder in die Werkstatt komme. Die Hauptarbeit war aber heute das Instrumentenbrett. Ich habe die fehlenden Bohrungen gebohrt, um die Muttern annieten zu können, mit denen später die Instrumente im Panel angeschraubt werden. Die vorhandenen und auch die neu gebohrten Löcher mussten noch countergesinkt werden um Platz für die Countersink Rivets zu bekommen. Das ist soweit gut gelungen.

Die fehlenden Löcher sind gebohrt und gecountersinkt
die Muttern sind angenietet
das ganze von der Rückseite
der Restdruck nach 2 1/2 Stunden ist noch bei 2,6 Bar

2021-02-26 Avionic-Lüfter, Blechschere, Batteriehalter

13:30 – 17:00 3,5 h – total 1418,25 h

Die Idee eines Avionic-Lüfters habe ich mir heute verwirklicht. Nur der elektrische Anschluss muss noch gemacht werden. Diese Installation habe ich damit verbunden, eine Einbaumöglichkeit meiner 2. Dynon GPS-Antenne zu schaffen. Auch die GPS-Antennen von der EMU für den Rotax sowie die GPS-Antenne für das A1 von Garrecht kann ich hier befestigen. Ich gehe davon aus, dass das Canopy die Signale durchlässt. Das Dashboard ist sogar noch dünner als die Cowling, sodass ich hier keine Probleme vermute. Mit meiner neuen Abkantmaschine ist die Arbeit gut gelungen. Danach habe ich meine neu erstandene Blechschere zusammengebaut und das Blech für meinen Mockup-Batteriehalter zugeschnitten. Das hat ebenfalls prima funktioniert. Mit der Abkantmaschine musste ich noch die restlichen Biegungen machen, schon war der fertig. Leider war der Test mit dem Dimmer negativ. Nach dem Einschalten des Leselichts war dies immer hell, egal in welcher Dimmerstellung. Die Verdrahtung ist aber richtig. Ich werde die Schaltung mal mit einem Lüfter (in der Werkstatt) ausprobieren. Danach weiß ich hoffentlich mehr.

Avionic-Lüfter mit Antennen Einbaumöglichkeit
Gesamtansicht
meine neue Blechschere
fertiger Batteriehalter für mein Instumentenbrett-Mockup zuhause
passt prima
fast wie im richtigen Flieger
Video 1
Video 2

2021-02-25 Kopfhöreranschluss, Dimmer, Armlehne, Abkantmaschine

13:30 – 17:00 3,5 h – total 1414,75 h

Die Position der Dimmer habe ich verändert. Nachdem ich die provisorischen Schrauben mit den richtigen getauscht hatte, stellte ich fest, dass sich die Armlehne bei unten eingesteckten Kopfhörern praktisch nicht mehr öffnen lässt. Deshalb habe ich die Dimmer jetzt in der unteren Etage montiert und die Kopfhöreranschlüsse oberhalb. Die Armlehen lässt sich zwar nicht komplett öffnen, aber doch sehr weit, bevor sie am Dimmergehäuse anstößt. Mit der zusammengesetzten Abkantmaschine habe ich noch einen Batteriehalter für das Avionic-Mockup zuhause gebogen. Heute hatte ich auch wieder Hilfe. Peter Schall hat mir heute assistiert.

gefällt mir gut so
meine neue Errungenschaft: die Abkantmaschine
Peter Schall in Aktion

Video

2021-02-24 Dimmer für Leseleuchten in Halter verbaut

14:45 – 17:30 2,75 h – total 1411,25 h

Heute war Futzelarbeit angesagt. Die freigewordenen Kopfhörersteckplätze habe ich zu Montageplätze der Dimmer für die Leseleuchten umgewidmet. So ganz einfach war das nicht, die kleinen Platinen so zu befestigen, dass keine Kurzschlüsse entstehen können und doch alles dort Platz findet, wo es meiner Meinung nach hin sollte. Passendere M3 Messingschrauben muss ich noch besorgen. Momentan sind provisorische Senkkopfschrauben verwendet. Leider sind die beiden Dimmer, obwohl sie gleichzeitig bestellt wurden, mit unterschiedlichen Drehknöpfen geschickt worden. Ich habe jetzt noch einen 3. Dimmer bestellt und hoffe, dass dieser einen der beiden Knöpfe haben wird. Die Dimmer von TAF konnte ich nicht an dieser Position einbauen. Die sind viel zu groß, ohne Elektronik, reine „Verdampfer“. Jetzt muss noch getestet werden, ob die Konstruktion auch so funktioniert, wie sie soll.

Dimmer statt Headset, welche unten eingesteckt werden
mit Kunststoff gefertigte Befestigung
jetzt muss nur noch getestet werden.

2021-02-16 Testlauf des Cockpit Heizungs-Ventilators

14:00– 16:00 2 h – total 1395 h

Als ich am 08.02. bei EdgePerformance.no bestellte, war der angebotene Drehzahlregler nicht verfügbar. Ich habe die Teile ohne diesen Regler bestellt. Ich hatte auf der Suche nach Dimmern für die Innenbeleuchtung Dimmer im Internet gefunden, die auch für die Heizung passen würden. Gestern habe ich den Dimmer erhalten, den ich über ebay bei furnituretrade68 bestellte, und wollte wissen, ob wirklich alles funktioniert. Der Drehzahlregler verfügt sogar über eine Schalterfunktion, sodass ich im Panel keinen extra Schalter vorsehen muss. Nachdem alles zusammengeschlossen war, machte ich die ersten Tests. Ich stellte fest, dass der Umschalter der Drehrichtung nicht verwendbar war, weil der Ventilator nur in einer Richtung zu betreiben war. Ich habe daraufhin das Kabel mit dem Umschalter aus dem Regler ausgebaut und die entsprechenden Pins mit einem Jumper fest verschaltet. Das ganze System funktioniert recht gut. Der Ventilator ist nur etwas laut. Aber ich denke mir, wenn der Rotax läuft, dürfte man den kleinen Ventilator nicht mehr hören. Nur erscheint mir der Radiator verletzlich zu sein. Ich habe deshalb ein Abdeckgitter bestellt. Bei dieser Gelegenheit habe ich das DYMO Beschriftungsgerät ausprobiert. Leider gelingt es mir nicht, die Schrift größer zu stellen.

Das Massekabel mit DYMO-Beschriftung
Das Heizungs-Assemble mit eingeregelter Drehzahl von 57% (noch mit angeschlossenem Umschalter)
Der Umschalter ist jetzt abgesteckt und die Pins mittels Jumper überbrückt

2021-02-07 Instrument Panel USB-Ports für HDX Programming

13:30– 16:00 2,5 h – total 1390,5 h

Damit ich am Kabelbaum des Instrument Panels weiterbauen kann, habe ich die VP-X Box an die Stelle im „Pseudo-Cockpit“ montiert, wo sie später auch im realen Cockpit positioniert ist. Danach habe ich die USB-Ports für die Dynon HDX-Displays positioniert. Der erste Gedanke stellte sich als falsch heraus und ich habe die Löcher wieder zugeklebt, weil der Platz zwischen HDX und Dashboard, an welches das Panel eingeschraubt wird, sich als doch zu schmal herausstellte. Weiter nach innen verschoben passt es jetzt. Die Dimmer für die Leselichter werden auch wieder aus dem Panel verschwinden. Weil die LEMU-Stecker der Headsets nur jeweils einen einzigen Stecker haben, werden 2 Plätze frei, die ich für die Montage der Dimmer verwenden kann. Ich muss mir nur andere Dimmer besorgen, die einen kleineren Durchmesser haben. Ich habe elektronische bestellt, die hoffentlich bald ankommen. Ich möchte aber noch einen Doppel-USB-Port als Stromversorgung für beispielsweise ein iPad und ein Mobile einbauen. Zusätzlich einen Zigarettenanzünder, der eine universelle Stromquelle wäre. Auch brauche ich noch Platz für einen Schalter für das noch zu besorgende ELT. Dies 3 Komponenten würde ich gerne ins rechte Eck neben dem HDX platzieren.

VP-X ist wie im späteren Flieger positioniert
Der Positionen für die USB-Ports zur Programmierung der beiden HDX ist gefunden
Ob der Platz für die 3 gedachten Elemente ausreichen wird?
Video

2021-01-22 Radiator Mount, Fusebox, left Stick, Spritleitungsideen

14:45– 18:00 3,25 h – total 1383,75 h

Den linken Steering Stick habe ich wieder eingebaut. Den VP-X habe ich wieder ausgebaut, weil ich den für die Erstellung des Wirings zuhause im Büro benötige, damit das Instrument Panel weiter wachsen kann. Dann habe ich die Gummihalterungen, die TAF zur Befestigung der Fusebox geliefert hat, an die Firewall geschraubt. Beim Anschrauben der Fusebox musste ich aber feststellen, dass die Locknuts (selbstsichernden Muttern), die mindestens 1,5 Gewindegänge freigeben müssten, nicht weit genug aufgedreht werden können. Da muss ich Rücksprache mit TAF halten, ob es M5-Gummiblöcke gibt, welche einen längeren Gewindestift haben.

Fusebox an Firewall
Stehbolzen ist mindestens 2 mm zu kurz
von TAF geliefertes Material

Mir kam die Konstruktion der Radiatoren-Befestigung etwas seltsam vor. Ich denke, bei auftretenden Vibrationen könnten sich die Schrauben lösen, mit denen die Winkel an den Wasser-Radiator geschraubt sind, weil sich die Winkel verdrehen könnten. Ich habe deshalb die beiden Winkel durch einen Steg verbunden. Durch die Vernietung ist ein Verdrehen der Winkel jetzt nicht mehr möglich. Mit Sicherungsringen und Locktite 648 auf dem Gewinde, sollte hier nichts mehr passieren.

Winkel sind jetzt mit vernietetem Steg miteinander verbunden
von vorn gesehen
so liegt das Bauteil dann in der Cowling
montiert am Radiator

Des weiteren hat Louis Motorradshop ein Lithium Batterie Ladegerät im Angebot gehabt. Dieses habe ich mir zugelegt. Toll ist, dass das Ladekabel an der Batterie mittels Ösen-Terminals fest verschraubt werden kann und eine Kupplung die Verbindung zum Ladegerät herstellt. Wird die Kupplung auseinandergezogen, kann mit einer Kappe das Ende vor Schmutz, Nässe und unbeabsichtigtem Kontakt geschützt werden.

neues Batterieladegerät mit Kupplung zum Ladekabel
Kabel kann im Flieger fest installiert werden
Die Einzelkomponenten des Ladegeräts (auch Krokodilklemmen dabei)

Dann habe ich noch Überlegungen angestellt, um den 40 cm Höhenunterschied, den die Benzinpumpen mindestens „übersaugen“ müssen, verringern zu können. Die Mannschaft von Rotax Franz hat mir sehr nahegelegt, das Höhen-Niveau des Spritweges so gering wie irgendwie möglich zu gestalten. Das ist beim Einspritzer wichtiger als beim Vergasermotor. Letzterer läuft ja so lange weiter, bis auch der Sprit aus der Schwimmerkammer verbraucht ist. Der Einspritzer bleibt einfach stehen, wenn eine Spritunterbrechung auftritt. Das soll heißen, dass mehr Zeit beim Vergasermotor zur Verfügung steht, Luftblasen oder Spritdampfblasen wegzupumpen um wieder an Sprit zu kommen. Diese Zeit wird vom Schwimmerkammerreservoire überbrückt. Der Gedanke ist jetzt, das Fuel Selector Valve etwa 20 cm weiter unten im Center Tunnel zu befestigen und romote zu kontrollieren. Andair bietet hierfür Verlängerungen an. Die Filter könnten im Raum zwischen Wings und Fuselage untergebracht werden und für spätere Wechsel dadurch auch besser zugänglich werden, ohne Spritgeruch im Cockpit durch verkleckertes Benzin haben zu müssen. Die Verbindung von Fuselage Skin zum Valve könnte mittels Alurohren hergestellt werden. Alurohre könnten auch vom Valve innerhalb des Center Tunnels zur Firewall verlegt werden und mittels Bulkhead Fittings an der Firewall befestigt werden. Die Austritte wären dann etwas oberhalb der Pushrods für die Nose Gear Steuerung in etwa einer Höhe von 90 cm vom Boden. Die Bohrungen in der Firewall liegen im Original auf 110 cm. Vom 90 cm Niveau aus könnte ich ebenfalls mit Aluverrohrung die Verbindung zum Gascolator herstellen, den ich am oberen Rand des Pumpengehäuses montieren könnte. Ebenfalls mit Alurohr würde die Verbindung zur Pump zusätzliche Stabilität bringen. Der weitere Verlauf der Spritleitung könnte wie geplant mit Schläuchen gemacht werden. Um zum Drainvalve des Gascolators zu kommen, könnte dieses über ein Rohr vom Andair Gascolator Cup zum unteren Ende des Pumpengehäuses geführt werden. Auf diese Weise wäre der Höhenbereich auf maximal 20 cm beschränkt, über den der Sprit angesaugt werden muss. Da werde ich mir wohl noch weiter den Kopf zerbrechen müssen.

Grobskizze der Höhenniveaus