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Die Ausschnitte der Cowling für die Radiatoren von Öl und Wasser mussten noch weiter ausgearbeitet werden. Schaumklebefolie habe ich zur federnden Montage und Isolierung eingeklebt. Die DZUS-Halter habe ich auch gesetzt. Leider fehlt mir eine Feder um die Montage komplett zu machen. Das Einsetzten der Halter war etwas kompliziert, weil das Quetsch-Werkzeug fast nicht in den schmalen Spalt des Wasserkühlkanals hineingepasst hätte.
Das Bracket für die lower Cowling habe ich noch feinjustiert und wollte anschließend die DZUS Halterungen einbauen. Da musste ich feststellten, dass ich zu der rechten Bohrung mit dem DZUS Einsetzwerkzeug gar nicht hin komme. Ich musste etwa 15 mm von der Cowling entfernen, damit ich zur Bohrung kam. Dieser Bereich der Cowling war sowieso etwas knapp. Mit der Halbrundfeile habe ich mir den nötigen Zugang freigefeilt. Die Cowling passt! Als nächstes muss ich die Radiatoren an die Cowling befestigen. Aber zuvor muss erst der Motor angebaut werden. Auch das war schnell geschehen und ich konnte die Werkstatt mal wieder aufräumen und saugen.
Die Ausschnitte der lower Cowling für den Zuluftstutzen der Cockpit-Heizung und der Exhaust Pipe habe ich erledigt. Den Zuluftstutzen habe ich an den Exhaust genietet. Beim Anklopfen des Blechs sprang die Kunstharz-Verklebung auf. Mit einem Schraubenzieher konnte ich die Masse ringsum relativ leicht wieder entfernen. Eigentlich war sie eh nutzlos. Danach habe ich das Mockup abgebaut. Am Freitag bekomme ich den richtigen Motor. Jetzt hatte ich Zugang zu dem Bracket der unteren Cowling. Ich habe mich dazu entschlossen, die Cowling nicht abzuschneiden und dafür das Bracket zu verbiegen. Ich habe eine Stufe von 8 mm auf beiden Seiten gebogen. Das sollte jetzt passen.
Heute habe ich am Exhaust weitergearbeitet. Zuerst habe ich mir aber Distanzstücke für die Cowling gebaut. Leider stellte sich später heraus, dass diese Arbeit unnütz war. Die Distanz von 20 mm ist zu viel. Vielleicht 5 mm? Aber es war es wert, es zu versuchen. Ich werde zuerst die Ausschnitte für das Endrohr und das Frischluft-Einlassrohr machen müssen, bevor ich mir weitere Gedanken zu dem Abstand zwischen Bracket und Cowling mache. Um die Ausschnitte machen zu können, musste der Auspuff fertiggestellt werden. Da war einiges zu bohren und zu nieten. Auch den Frischluft-Stutzen musste ich neu anfertigen. Ich habe mich diesmal dazu entschlossen, die Nasen außen anzunieten. Dies ist, so denke ich, die bessere Methode. Sollte etwas reißen, sieht man es von außen. Mir kam dann aber die Idee, eine Art Verschweißung mit Harz herzustellen. Das ist bis 300° Hitzebeständig. Nachdem Kontakt nur zu Luftblechen besteht, sollte das in Ordnung gehen.
Die Problematik, dass beim Einsetzten und Herausnehmen der Sitze die Rasten nur mit Schwierigkeit entriegelt werden können, habe ich dadurch gelöst, dass ich eine zusätzliche Grifföse installiert habe. So kann mit 2 Fingern der Rastmechanismus gelöst werden, gehalten werden, und der Sitz entweder ein- oder ausgebaut werden. Etwas schwierig war die hintere Rivnut, weil das Einsetzwerkzeug keinen Platz hatte. Mit einer langen Schraube, die ich mit einem Inbusschlüssel festhalten konnte, einer Mutterhülse, die ich dann mit einem Schlüssel anziehen konnte, und einem Blech, dass als Arretierung fungierte, damit beim Eindrehen der Mutterhülse sich die Rivnut nicht mitdrehen konnte, war es möglich, auch die hintere Rivnut zu setzen. Später habe ich die Öse lackiert, ebenso den Halter für die untere Cowling. Die linke Wing habe ich verstaut und bei der rechten Wing die Innenbereiche, wo die Stahlfedermuttern der Inspektions-Deckel platziert werden, grundiert. Danach habe ich die Wing ebenso wieder verstaut. Als nächstes habe ich die DZUS Komponenten der Cowling, die noch nicht eingearbeitet waren, installiert.
Die Kennzeichen habe ich zuerst angeklebt. Ich denke, für die Bundesflagge die passenden Positionen gefunden zu haben und auch für das Eintragungszeichen auf beiden Seiten. Wie ich hier weiter verfahre, muss ich mir noch überlegen. Vielleicht Folie oder doch Lackierung, mal seh’n.
Als nächstes habe ich mit den DZUS-Clamps beschäftigt. Trotz genauem Lesens habe ich doch falsch herum angefangen und musste das Grummet wieder entfernen. Mit Feile und Zange ist mir das gelungen, ohne die Cowling zu beschädigen. Später habe ich auch noch einen Fehler mit dem Verquetschen des Clamps gemacht. Das Entfernen des Clamps war unvergleichlich schwieriger. Mit einer Crimp-Zange hielt ich den Clamp auf seiner Innenseite fest. Dann bohrte ich von innen nach außen ein 2 mm Loch, bohrte dies auf 3 mm auf und bohrte dann weiter von außen den Kopf mit einem 6 mm Bohrer auf. Mit Tesa habe ich die Cowling geschützt und mit einer Wasserpumpenzange konnte ich den Kopf abdrehen. Das Grummet entfernte ich nach ähnlicher Methode wie die lose bei meinem ersten Fehler. Die neue Clamp war dann o.k.! Ich habe mich darüber gewundert, dass TAF vier 13 mm Clamps geschickt hat. Zwei davon gehören mit Sicherheit zur Verbindung mit dem Bracket der Motorhalterung. Die anderen beiden waren unklar. Eine Antwort von TAF auf diese Frage ist noch nicht gekommen. Ich stelle aber fest, dass sich die vordersten seitlichen Clamps der Cowling nicht schließen lassen. Vermutlich muss ich dort die 12 mm Clamps ausbohren und die 13 mm Clamps einsetzten. Somit ist wohl das Rätsel gelöst. Leider gibt es im Manual keine Instruktionen hierüber. Positiv überrascht war ich davon, dass die Cowling einwandfrei passt und exakt mit dem Spinner fluchtet.
Weil ich heute schon um kurz nach 5 aufgewacht bin, habe ich mich kurzerhand dazu entschlossen, in die Klamotten zu springen und in die Werkstatt zu fahren, um das Lackieren zu erledigen, so lange es noch kühl ist. Ich habe mit Feinspachtel noch ein paar Stellen korrigiert und dann bei 22° lackiert. Kurze Zeit später waren es schon wieder über 30° C!
Heute wollte ich die Cowling lackieren. Diese musste zuerst feingeschliffen werden, was bedeuten länger gedauert hat, als ich veranschlagte. Mittlerweile war es über 30° heiß geworden und an eine Lackierung war nicht mehr zu denken. Also: Feierabend!
Das durchgetrocknete Lüftungsblech habe ich mit Dichtungsmasse versehen in die Cowling genietet. Danach habe ich versucht, meine Idee umzusetzen, hinter dem Avionik Panel ein Montageblech zu montieren, auf das ich alle Avionik Komponenten befestigen kann.
Das Vernieten der Cowling Doors war der erste Arbeitsschritt. Danach habe ich das Lüftungsblech grundiert. Nebenbei auch gleich die Abdeckbleche auf einer Seite, die zwischen Wings und Fuselage gehören.
