Die Passung des Windscreen-Arcs und dem Arc des Canopy hat nach dem Einkleben des Windscreens nicht mehr gepasst. Der Windscreen-Arc hat sich oben nach hinten bewegt. Die 2 Schrauben am jeweils unteren Ende des Arcs haben bei der Verklebung nicht die notwendige Stabilität gebracht, um den Arc genau in Position zu halten. Ich hätte ihn vor dem Verkleben nach hinten abstützen müssen. Ich habe mich dazu entschlossen, die Passung durch Schleifen wieder herzustellen. Ich denke, dies ist mir soweit gut gelungen. Jetzt muss ich wieder etwas Feinspachteln, grundieren und lackieren. Dafür ist heute aber keine Zeit mehr.
Arc mit Höhenführungs-Phase im Bereich des SchließmechanismusArcs links von innenArcs rechts von innenArcs von links aussen
Das gleiche, was ich gestern mit dem Elevator gemacht habe, habe ich heute mit der Rear Fuselage gemacht. Spannend wir das Ergebnis, weil ich erstmals senkrechte Bereiche lackiert habe.
Washprimer gespritztlackiertDie Chefin inspiziertSie ist einverstanden!
Die 1,3 mm SATA Düse habe ich gestern noch zugestellt bekommen, sodass ich heute den Elevator damit lackieren konnte. Es sollte diesmal nichts dem Zufall überlassen werden. Genauestes Mischungsverhältnis, mit dem Fließbecher die Viskosität überprüft bzw. genau eingestellt und natürlich der Spritzdruck. Das übliche Verfahren habe ich wieder durchgeführt mit dem Zusatz, dass ich nach dem Entfetten mit Aceton nochmals eine Entfettung mit Mipa Silikon-Entferner durchgeführt habe. Beim Umdrehen des Elevators habe ich dummerweise mit meinem Arbeitsmantel nach dem Spritzen des Washprimers die Leading Edge am Rumpfende der rechten Seite berührt. Ich habe das einfach gelassen, weil dieser Bereich normalerweise sowieso nicht direkt gesehen werden kann. Bei der Lackierung habe ich natürlich genau aufgepasst. Ich denke, das Resultat kann sich sehen lassen. Benutzt habe ich wieder den Mipa PU 200-90.
Heute wollte ich eigentlich die offenen Löscher in den inneren Main Gear Spat Teilen verschließen. Dann habe ich aber doch damit angefangen, erst einmal die Löcher zu erstellen, durch die später der Reifendruck geprüft werden kann. Das sind Löcher mit 45 mm Durchmesser. Einen Bohrer habe ich natürlich nicht dafür. Ich habe mit einem 4 mm Bohrer einen Ring von Bohrungen gesetzt, dessen jeweils 2. Loch ich mit dem Stufenbohrer weiter aufgebohrt habe. Immer darauf achtend, dass ich innerhalb des späteren Loches blieb. Schnell war der Kern gelöst und ich konnte mit der Rundfeile exakt bis auf den vorgesehenen Rand das Loch ausarbeiten. Das Grommet einsetzen, fertig! Auf der Oberseite sollten auch 2 Löcher für Grommets gesetzt werden. Die Bemaßung ihrer Position war mir zuerst unklar und ich habe dies auf später verschoben. Mit dem Nose Gear Spat habe ich mich jetzt beschäftigt. Ich war sehr misstrauisch in Bezug auf die Positionen der Marken auf den Spats. Erste Versuche haben ergeben, dass die Halter, genauso wie vorher auch die der Main Gear Spats, erst in eine passende Position gebogen werden mussten. Die Rivnuts hatte ich bereits gesetzt. Das machte das Biegen etwas schwieriger, aber nicht unmöglich. Am oberen Ende habe ich als Abstandshalter Sound Proof Material an den Spat geklebt. Letztendlich waren alle Löcher gebohrt und der Spat angeschraubt. Laut Manual sollte am Nose Gear Spat eine Bohrung für einen 31 mm Grommet angebracht werden. Die gleiche Größe wie die, welche auf der Oberseite der Main Gear Spats angebracht werden sollen. TAF hat aber nicht 3 kleine (31 mm) und 2 große (45 mm) Grommets geliefert, sondern 3 große und 2 kleine. Deshalb habe ich mich dazu entschlossen, auch beim Nose Gear ein großes Loch zu erstellen. Auch am Vorderrad soll das Ventil erreichbar gemacht werden, analog zu den Hauptfahrwerksrädern. Ich denke, die Entscheidung ist gut so. Jetzt musste ich meine Zugvorrichtung an die neuen baulichen Gegebenheiten anpassen, was auch bald erledigt war. Zum Schluss beschäftigte ich mich nochmals mit den oberen Bohrungen der Main Gear Spats. Ich habe dann doch in einem Ausschnitt eine recht eindeutige Positionsbestimmung für die Löcher gefunden. Nach oben beschriebener Methode waren auch dies 29 mm Löcher für die 31 mm Grommets hergestellt. Warum 29 und nicht 31 mm ist mir nicht ganz klar, ist aber auch egal. Die Grommets haben hineingepasst und gut ist es. Am oberen Abschluss der Main Gear Spats muss ich noch etwas nacharbeiten, um ein Scheuern mit dem Federkörper zu verhindern. Das kann ich machen, wenn ich die Löcher verspachteln werde.
Rechter Main Gear SpatRing-Bohrung mit 4 mm BohrerNach dem Aufbohren jedes 2. Loches die Feinarbeit mit der Feile bis zum RandFertiges 45 mm LochGrommet eingesetztFertiger Nose Gear Spat mit GrommetZugvorrichtung ist angepasstHier muss ich noch nacharbeiten um ein Scheuern zu verhindern
Heute geht es darum die Innenseiten der Spats an das Fahrwerk zu befestigen. Leider passen die Bohrungen der Spats nicht mit den Bohrungen der Halter überein. Links wie rechts sind die Bohrungen in den Spatz etwa 12 mm zu hoch. Es war recht kompliziert, die Position der Halter-Bohrungen auf die Spatz zu übertragen. Mit Pappe hat das funktioniert. Der rechte Innen-Spat war außerdem auch etwa 10 mm zu hoch und musste abgesägt werden. Das ging aber problemlos. Nachdem die Spats des Main Gears (Hauptfahrwerks) jetzt fest waren, konnte ich mich um den Spat des Nose Gears kümmern. Auch hier mussten die Bohrungen rein und die Rivnuts gesetzt werden. Das ist mir soweit gut gelungen.
linker Spat ist festrechter Spat muss auch oben gekürzt werdenSchablonen für das Übertragen der Positionen für die Bohrungen im Inneren Spatauch rechts hat’s geklapptRivnuts im Nose Gear Spat gesetzt
Schuhe anpassen war heute das Thema. Es könnte besser passen. Die Schuhe selbst passen in ihren Teilen gut zusammen. Die vormarkierten Löcher waren schnell gebohrt und die Rivnuts schnell gesetzt. Mit dem Bolzen an der Achse fixiert wollen aber die Positionen der inneren Befestigungen nicht zu den Schuhen passen. Ich habe mit links begonnen. Ich wollte zuerst durch Biegungen des Halters passende Positionen für die Rivnuts finden, damit die Schuh-Innenseiten einigermaßen passen. Insgesamt will aber alles nicht so recht zusammengehen. Ich habe jetzt die rechte Seite angepasst, ohne am inneren Halter etwas zu verändern. Mit aufgeklebten Karton will ich die Positionen der Schrauben ausfindig machen. Die Analyse erfolgt morgen.
Ich warte immer noch auf das Angebot für den Alumigrip 4200 General Aviation Lack. Deshalb kann ich mit den Lackierarbeiten momentan nicht fortfahren. Darum habe ich mich heute mal wieder mit Nieten beschäftigt. Das Service Bulletin 14 Rev. 1 schreibt das Ersetzen der Alu-Nieten mit Stahl-Nieten im Bereich des Wing Main Spars an der Unterseite des Rumpfes vor, sowie an diversen Bereichen an den Wings. Den Rumpf-Anteil des Bulletins habe ich heute umgesetzt. Das heißt, die Alu-Nieten hälftig ausbohren, alles säubern, entfetten und die Stahl-Nieten mit Flamemaster CS 3204 Sealant bestrichen wieder einsetzten. Danach die zweite Hälfte, das überschüssige Sealant mit Aceton entfernen und fertig war die Angelegenheit.
rot markiert sind Alu-Nieten, dunkelgrau umrandete sind die neuen Stahl-Nieten. Das Graue ist der Sealant. Die unmarkierten sind die gesäuberten. Eine Markierung der Alu-Nieten ist nicht mehr notwendig, weil sie offensichtlich erkannt werden können.Das Service Bulletin 14 R1 ist am Rumpf fertig eingearbeitet, die Alu- mit Stahl-Nieten ersetzt!
Mit aller Sorgfalt versuchte ich heute die zweite Lackierung zum Erfolg zu bringen. Die Werkstatt-Nachbarn haben auch gearbeitet und ich musste meine Lackierung zeitlich etwas verzögern. Deshalb habe ich mich noch einmal um den Kompressor gekümmert. Den Öl-Kanal habe ich jetzt mit den neuen Teilen nach hinten gelegt. Den alten Öler habe ich abgebaut und die Kupplung direkt an den Druckminderer geschraubt. Jetzt sind Verwechslungsmöglichkeiten wieder ausgeschlossen. Nochmals habe ich am Stabilizer etwas geschliffen und diesmal mit Mipa V-25 Verdünnung entfettet. Penibel genau versuchte ich die Lackmenge in den Becher zu füllen und musste doch wieder feststellen, dass nach dem Einfüllstop der Pegel weiter anstieg. Bei der Härterzugabe habe ich diesen Überstand ausgeglichen und noch 15 % Verdünnung hinzugegeben. Eine Minute lang habe ich gerührt und jetzt den Viskositätstest gemacht. Mit 33 Sekunden war ich über dem Limit von 25 bis 30 Sekunden. Nochmal etwa 5 % Verdünnung dazu und messen. Das Ergebnis von 28 Sekunden war diesmal genau im Zielbereich. Jetzt kann eigentlich nichts mehr schief gehen. Die Nachbarn waren weg und los ging es. Die erste Schicht erschien sehr gut geworden zu sein. 2 bis 4 Schichten sollten es gemäß Datenblatt sein. Der Drehmechanismus funktionierte gut. Bei der 2. Lage ging mir dann der Lack am Ende der 2. Seite aus. Offensichtlich wird mit dem höheren Druck viel mehr Material verspritzt als bei niedrigerem. Ich musste also so schnell wie möglich nochmals mischen. Ich habe diesmal gleich 20 % Verdünner dazugegeben und den Viskositätscheck übersprungen um schnellstmöglich weiterlackieren zu können. Mit dieser Seite habe ich nochmal angefangen und den Stabilizer nochmal komplett beschichtet. Ich habe also auf einer Seite 2,5 Lagen und auf der anderen 3 Lagen aufgespritzt. Das tolle Super-Glatt-Ergebnis hat sich aber doch nicht eingestellt. Weil ich noch Lack übrig hatte und der PU 200-90 auch direkt auf Aluminium aufgebracht werden kann, lackierte ich den letzten Inspektions-Deckel auf der Innenseite ohne vorher Primer zu spritzen. Den Deckel habe ich diesmal nicht mit Aceton entfettet sondern nur mit Mipa V-25 Verdünnung. Das Lackergebnis war interessant. Die Schrift auf dem Alu, die sich mit Aceton fast komplett entfernen lässt, war durch den Lack hindurch immer noch sichtbar. Fazit: Aceton zuerst und vielleicht nochmal V-25, dann Primer und erst dann der Lack! Der Sprühnebel ist mit dem hohen Druck unvergleichlich mehr. Ich habe mir die Kompressor-Manometer zugenebelt. Das Drumherum natürlich auch, was aber nicht so schlimm ist. Der Versuch, mit Verdünnung die Spritzer zu entfernen, ging in die falsche Richtung. Der Verdünner hat die Kunststoff-Scheibe angelöst. Die Ablesung ist aber glücklicherweise noch möglich. Der hohe Lackverbrauch ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, dass ich eine 1,4 mm Düse in der Pistole habe, obwohl Mipa entweder eine 1,2 oder 1,3 Düse vorschreibt. Eine 1,3 Düse habe ich letzte Nacht bestellt. Es wird aber einige Tage dauern, bis ich sie bekomme. Dann kommt der nächste Test mit dem Rudder dran.
Ich habe heute auch versucht, den General-Aviation-Flugzeuglack Alumigrip 4200 irgendwoherzubekommen. Dieser wurde mir bei einem Kostenvoranschlag eines professionellen Lackierers angeboten und auch im Gespräch mit Michi, meinem Autolackierer, von ihm empfohlen. Der einzige Weg, diesen Lack mit seinen Komponenten zu beziehen, ist über das Vertriebsnetz von Akzo Nobel. Ich habe versucht, beim für Deutschland zuständigen Dealer einen Account einzurichten um bestellen zu können. Den Verweis, dass nur an Gewerbetreibende verkauft wird, habe ich zwar zur Kenntnis genommen, hoffe aber doch darauf, diese Lack-Schiene auf diesem Weg erhalten zu können. Ich muss mich überraschen lassen.
Mittlerweile ist der bestellte Viskositäts-Messbecher angekommen. Beim Einkauf von Mischbechern und Abdeckband habe ich mit den Leuten von Prosol über meine Lackierprobleme geredet und erwähnt, dass es ein Zusatzmanometer, das SATA Adam2, geben würde, welches aber mit 250 € sehr teuer wäre und ich mich mit dem Gedanken tragen würde, mir gleich eine zweite Pistole für 550 € zu kaufen, die von Haus aus Digital wäre auch gleich mit der 1,3 mm Düse konfiguriert werden könnte, die nochmals 150 € kosten würde. Da hat man mir eine Alternative für 85 € angeboten, bei der ich sofort zuschlug um es ausprobieren zu können. Dann war ich gestern noch im Lackierbetrieb von Michi Spar, der schon mehrmals mein Auto lackiert hatte. Bei einem fast 2-stündigen Gespräch kamen wir auf viele Themen zu sprechen. Andere Pistole, anderer Lackhersteller, Drücke und Verdünnung, nicht ausgehärteter Lack und so weiter. Mit allen diesen Neuigkeiten im Kopf wollte ich heute zuerst den Vertical Stabilizer abbeizen um nochmals ganz von vorne beginnen zu können. Diese Lösung drängte sich auf, weil der Mipa PU 200-90 Lack gestern immer noch nicht durchgehärtet war. Heute aber schon. Deshalb habe ich mich fürs Schleifen entschieden. Das Durchhärtungsproblem, und auch alle anderen Probleme, sind mir mittlerweile klar geworden. Mein falscher Gedanke war der, dass ich annahm, dass bei einem eingestellten Manometerdruck am Kompressor-Druckminderer von 2 Bar bei gezogener Pistole auch an der Pistole 2 Bar anliegen würde. Und wenn nicht so genau, so sind die Druckangaben in den Datenblättern immer eine Druckspanne, inerhalb der ich mich wähnte, wenn ich den höchsten Wert einstelle. Das heutige Ergebnis nach der Montage des Manometers an der Pistole war ernüchternd. Ich habe also bei einem Druck von gerade mal 1 Bar an der Pistole grundiert und lackiert, was definitiv zu niedrig war, um den Lack sauber zu zerstäuben. Statt den Druck zu erhöhen, habe ich vermutet, dass der Primer und Lack zu dick wäre, weil ich mangels Viskositäts-Messbechers die tatsächliche Viskosität nie überprüfen konnte. Frei Schnauze habe ich dann den Primer mit Verdünner flüssiger gemacht, obwohl im Datenblatt gar kein Verdünner angegeben, also vorgesehen war. Er hat sich dadurch zwar besser verstäuben und aufbringen lassen, die Aktion hat aber wohl dazu geführt, dass der darüberliegende Lack so lange nicht ausgehärtet ist. Dann habe ich dazu noch die vorgeschriebene Ablüftzeit von 30 bis 35 Minuten nicht eingehalten. Ich hatte „mindestens 15 Minuten“ im Kopf und lackierte schon nach etwa 20 bis 25 Minuten. Nachdem meine Erfahrung mit „zu großen Spritz-Tröpfchen“ schon vorhanden war, gab ich dem Lack auch 20 % Verdünnung zu statt der im Datenblatt angegebenen 10 bis 15 %. Dabei lag alles am Druck. Hurra! Endlich erkannt! So freue ich mich auf morgen. Ich will das Lackieren mit richtigen Druck noch einmal probieren und hoffe auf Erfolg. Dann habe ich noch alles Wasser aus dem Kompressor-Kessel gelassen und den Wasserabscheider gereinigt. Dabei musste ich feststellen, dass Teile vom Abscheider zerbrochen waren. Um sicher zu stellen, dass demnächst nicht nur der Druck sondern auch die Qualität der Luft stimmt, wechselte ich den Druckminderer aus. Zwar hat diese Armatur jetzt auch einen Öler, der aber noch nie mit Öl befüllt war und deshalb nicht stört. Die beiden Teile, Öler und Druckminderer, können leider nicht funktional getrennt werden. Nachdem ich am Stabilizer einige Stunden hingeschliffen hatte, baute ich mir noch eine Drehvorrichtung, damit ich den Stabilizer diesmal als ganzes lackieren kann.
Drehvorrichtung für StabilizerBei nicht gezogener Pistole zeigen beide Manometer die gleichen Drücke anRichtig eingestellter Druck von 2 Bar an der Pistole resultiert in 3,5 Bar am DruckmindererBei eingestellten 2 Bar am Druckminderer hatte ich also mit 1 Bar an der Pistole gearbeitet. Huch!!!!
