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2021-10-08 Das 1. Mal Strom auf der EMU, Propellerschlag

12:30– 17:00 4,5 h – total 1874 h

Das 1. Mal kann ich Strom auf die EMU bringen. Das letzte (provisorische) Kabel, das die EMU über eine Sicherung und den Key Switch mit Strom versorgt, ist installiert. Jetzt wurde es für mich sehr spannend. Soll ich, oder soll ich nicht? Da ich mir recht sicher war, keine Fehler gemacht zu haben, schaltete ich den Key Switch auf EMU. Da passierte zuerst recht wenig. Allerdings konnte ich ein Lämpchen aufleuchten sehen und nach einer Weile erschien ein Begrüßungsbildschirm. Nach weiteren Sekunden war die erste Anzeige von Motoren Daten dargestellt. Oben links war „Öldruck“ zu lesen, aber ohne Wert. Ich dachte, ich müsste zuerst den Propeller drehen, damit ein Wert erscheinen könnte. Deshalb schraubte ich jetzt die Return Line vom Ölbehälter ab, füllte etwa 3,5l Öl auf bis zum oberen Rand und verschloss den Behälter. Den Return Anschluss habe ich abgedichtet. Jetzt beaufschlagte ich das System mit etwa 0,7 bar und fing an, den Propeller zu drehen. Nach 60 Umdrehungen passierte aber immer noch nichts und ich hörte mit dem Drehen auf. Auf dem EMU Display war zu lesen „keine Daten von der ECU“. Daraus folgerte ich, dass ich den Key Switch weiterdrehen muss. Möglichst bis „Beide“. Das bedeutet aber, dass die Spritpumpen zu laufen beginnen. Das wollte ich nicht „trocken“ machen und besorgte als nächstes 5l Super plus mit 98 Oktan von der Tankstelle. Jetzt wurde es das 2. Mal so richtig spannend. Eigentlich noch spannender als zuvor. Der Key Switch steht jetzt auf „A“. Es ist ein seltsames Geräusch zu hören. Über einige Sekunden blieb das Geräusch konstant. Dann veränderte es sich aber und ich bekam Bedenken. Deshalb schaltete ich alles wieder aus. Meine Überlegungen liefen darauf hinaus, dass das Geräusch von der Spritpumpe (Main Pump) verursacht worden sein muss, die zuerst trocken ansaugte und nachdem sie Sprit bekam, sich im Ton veränderte. Ich schaltete nochmal auf „A“ und kontrollierte den Tank. Es kam gut Sprit aus der Return Line. Somit ist dieses Geräusch also normal. Ich fasste Mut und drehte weiter auf „A+B“. Wieder das schon von vorher bekannte Geräusch der trockenen Pumpe, diesmal der Aux Pump. Ich drehte den Key Switch weiter auf „B“ und kontrollierte wieder den Tank. Auch die Aux Pump pumpt gut Sprit über die Return Line zurück zum Tank. Jetzt auf „Both“ und mal genauer anschauen, was so alles von der EMU angezeigt wird. Ich schaltete auf verschiedene Stellungen und bekam dann einen Eindruck von der gesamten Mimik. Dass A andere Daten liefert, als B. Wie die jeweiligen Kanäle A und B farblich dargestellt werden. Jetzt war Zeit für einen erneuten Drehversuch. Schnell war ein Öldruck von 1,5 bar hergedreht, obwohl ich gar keine Druckluft mehr im Ölbehälter hatte. Aber das Purging Procedure dürfte damit erfolgreich abgeschlossen sein. Ich baute die Oil Return Line zurück, schraubte die Zündkerzen wieder ein und zog sie mit 20 Nm fest. Jetzt habe ich den Luftfilter geölt und wieder angebaut. Eigentlich wollte ich den Propellerschlag mit ausgebauten Zündkerzen prüfen. Das habe ich aber vergessen. Aber jetzt ist ja Öl im System und die etwas höheren Drücke dürften kein Problem sein. Ich konnte einen Schlag von unter 1 mm feststellen. Der Propeller ist also super in Ordnung. Auch die Kreuzschitzschrauben vom Spinner habe ich jetzt mit 4 Nm angezogen. Somit ist die Propellerinstallation abgeschlossen. Einen kleinen Wermutstropfen gab es aber doch noch. Die Hohlschraube, mit der der Fuel Pressure Sensor angebaut ist, war an den beiden Kupferdichtungen undicht. Ich fand seinerzeit keine Torque Werte für diese Schraube im Installation Manual und zog sie nach eigenem Ermessen fest. Scheinbar zu wenig fest. Ich hoffe im Heavy Maintenance Manual Daten darüber zu finden. Schließlich habe ich das Throttle Cable justiert und befestigt. Jetzt wäre der nächste Schritt eigentlich der Motorstart. Dazu möchte ich aber jemanden von Rotax einladen. Für mich war das heute ein voller Erfolg, der fast ein wenig Euphorisch machte. Im Blog gibt es auch ein Video über die Anzeigen.

die undichte Stelle der Hohlschraube für den Fuel Pressure Sensor

der geölte Luftfilter ist auch wieder fest (tropft jetzt ein wenig)

das Throttle Cable ist auch justiert und fest

Video – 2021-10-08 (B1) Das 1. Mal Strom auf der EMU

Video – 2021-10-08 (B2) Das 1. Mal Strom auf der EMU

2021-10-06 Kühlwasser aufgefüllt, Kabel beschriftet

13:45– 17:30 3,75 h – total 1865,75 h

Das Kühlwasser ist aufgefüllt. Das Kühlmittel von TAF ist nicht im Rotax Manual gelistet. Deshalb habe ich von Rotax Franz mir 2 Liter BASF Glysantin G48 Konzentrat schicken lassen. Dieses habe ich heute mit dem destillierten Wasser von TAF 1:1 gemischt und durch einen Filter eingefüllt. Die undichte Stelle hatte ich mit der Druckluftprüfung nicht gefunden. Der Behälter war dann nach gut 2 l eingefülltem Kühlmittel voll. Zuerst war auch jetzt keine Undichtigkeit auffindbar. Ich habe nochmals 1,2 bar Druck auf das System geblasen und schon tropfte es. Schnell war klar, dass es der noch nicht festgezogene Thermostat-Flansch war, der nicht dicht war. Diesen hatte ich seinerzeit nicht festgezogen, damit der Flansch mit dem Schlauchanschluss zum Kühler noch justiert werden konnte, wenn Auspuff und alle anderen Komponenten installiert sind. Ich hatte zu drei Schrauben problemlosen Zugang. Für eine Schraube musste ich den Auspuff abschrauben. Nachdem alle 4 Schrauben fest waren, war alles dicht. Auspuff wieder ran, Überlaufschlauch befestigt, Kühlmittel einfüllen. Schon war das nächste Leck gefunden. Durch das Anbringen der Abdichtung des Kühlmittelbehälters, um den Drucktest machen zu können, habe ich wohl den Rand, der den Kühlerdeckel aufnimmt, etwas nach oben gebogen. Der Kühlerdeckel hatte jetzt zu wenig Anpressdruck und ließ Wasser durch. Nachdem ich den Überlaufschlauch mit einer Klammer abklemmen konnte, konnte ich den Kühlerdeckel wieder abnehmen. Den Rand habe ich etwas nachgearbeitet und alles blieb beim Öffnen der Klammer dicht. Um das Öl einfüllen zu können, habe ich die oberen Zündkerzen ausgeschraubt, damit ich den Motor per Hand durchdrehen kann. Ein jetzt leerer Kühlmittelbehälter dient jetzt als Parkplatz für die Kerzen. Um die Kerze des 3. Zylinders ausschrauben zu können, musste ich den Luftfilter abbauen. Zuletzt habe ich die gestern eingezogenen Drähte beschriftet. Die bestellten Beschriftungsbänder sind heute angekommen.

mit abgeschraubten Auspuff hatte ich dann Zugang zu allen Schrauben

der Luftfilter musste weg, um an die Kerze des 3. Zylinders zu gelangen

2021-09-24 Kühlsystem Dichtigkeitstest, Kabel von Servos und ELT beschriftet und ins E&E Compartment gezogen

12:00 – 17:30 5,5 h – total 1823,25 h

Das Kühlsystem muss auch mal mit Flüssigkeit gefüllt werden. Ich wollte vorher einen Dichtigkeitstest mit Luft machen. Ich habe mir einen Verschlussdeckel für das Ausgleichsgefäß gebaut und über die Ausgleichsleitung das System um 15:00 mit 1,2 bar Druck beaufschlagt. Um 17:30 waren nur noch 0,1 bar Restdruck vorhanden. Eine undichte Stelle konnte ich nicht finden, obwohl ich mit Seifenwasser alle Verbindungen gecheckt habe. Danach habe ich die Drähte der Servos und des ELTs beschriftet und durch das Conduit im Pedestal ins E&E Compartment gezogen.

die Kabel sind im E&E Compartment angekommen

2021-06-14 Sicherungsdraht erneuert, XPNDR Antennen Einbau begonnen

14:30 – 18:00 3,5 h – total 1583,5 h

Jetzt sind die Schleifen des Sicherungsdrahts des Gascolators richtig herum gelegt. Der 3. Versuch war dann erfolgreich. Ich suchte dann nach einer Position für die ADS-B Antenne, die auf der Flugzeugoberseite montiert werden soll. Es ist die Antenne B. Die Idee, sie am Dach so weit nach vorne wie möglich zu positionieren, macht keinen Sinn. Es kommt ein maximaler Abstand von 40 cm zur COM-Antenne zustande. Das ist zu wendig. Die Idee, die Antenne unter die Empennage Fairing neben die ELT-Antenne zu montieren, erscheint mir auch unsinnig. Der Abstand wäre dann nur noch 20 cm. Die beste Möglichkeit erscheint mir unterhalb des Dashboards zu sein. Links oder rechts? Eher rechts, da steht kein Key Switch im Konflikt. Das kann ich aber später noch entscheiden. Jetzt habe ich begonnen, die XPDR-Antenne einzubauen. Die Bohrungen habe ich gemacht. Die Idee einen etwa 5 cm breiten Doubler innen einzuschieben, habe ich verworfen. Ich vermute, dass dieser nicht ausreichend zusätzliche Stabilität bringen würde. Ich werde einen Doubler anfertigen, den ich außen aufnieten werde und in die benachbarten Nietenreihen integrieren kann.

vorderste Position mit ausreichender Clearance zum Canopy

sie ist aber gerade mal 40 cm weg von der COM Antenne, was zuwenig ist

die ADS-B Antenne wäre zu nahe an der ELT Antenne, die dort untergebracht wird

am sinnvollsten erscheint eine Position unterhalb des Dashboards

der gedachte Doubler, denn ich innen einschieben könnte, erscheint mir zu schwach zu sein

ich werde über die Nietenreihen gehen und den Doubler von außen einnieten und lackieren, so wie ich das Tape geklebt habe

2021-06-12 Gascolator, Bat-Starter-Cable, Water Fittings torqued

12:30 – 17:15 4,75 h – total 1580 h

Endlich sind die AN4H-4A Bolts angekommen, sodass ich den Gascolator festschrauben konnte. Meine erste Sicherungsdraht-Befestigung habe ich somit heute gemacht. Der letzte Fuel Fitting am Gascolator ist jetzt auch getorqued. Jetzt war die Zeit, die Fuel Pumps elektrisch anzuschließen, die Kabel zu fixieren und den Deckel des Pumpengehäuses anzuschrauben. Danach habe ich dias25 mm² Kabel vom Starter Relais zum Starter angefertigt und eingebaut. Jetzt habe ich die Fittinge der Heiz-Wasser-Leitungen am Thermostatgehäuse getorqued und mit Sicherungslack versehen. Das gestaltete sich etwas schwierig, weil ich alleine war und die Fittinge sich beim Anziehen mitgedreht hatten. Ich musste mir eine umständliche Blockierung einfallen lassen. Aber es hat letztendlich funktioniert und die Fittinge sind jetzt mit 35 Nm festgezogen. Jetzt war die Zeit, den Ölbehälter wieder einzubauen. Die Leitungen habe ich nur Handfest angezogen. Das Öl-Entlüftunsverfahren erfordert das Abschrauben einer Leitung, sodass das Torquen später erfolgen muss. Die + und – Kabel von der Batterie zum Electronic Compartment habe ich mit Ringkabelösen bestückt und nochmals die Länge bis zur Firewall und weiter zur Wand des E+E Compartsments abgemessen und markiert. Jetzt kann ich zuhause an der weiteren Verkabelung arbeiten. Nachdem ich mir, wieder zuhause, Videos über das Schraubensichern mittels Sicherungsdraht angesehen hatte, musste ich feststellen, dass ich diese Arbeit nochmal machen muss. Der Drahtverlauf der hinteren Schraube ist falsch, weil nicht „außen herum“ gelegt. Das nennt man wohl „Learning by Doing“!

der Gascolator ist fest und der Fitting auch

den unteren Kabelzugang habe ich mit einem Stopfen verschlossen

an einem Ende ein 6 mm Loch und am anderen ein 5 mm Loch für den Starter

der Kabelweg bis zur Wand des Elektric+Electronic-Compartments

Video

2021-05-30 Firewall fertig tapeziert, Sling SA-0007

12:30 – 17:00 4,5 h – total 1572,75 h

Ely hat mir heute geholfen, die offenen Löcher der Firewall zu schließen. Mit ihrer Hilfe konnte ich Schrauben mit entsprechend großen Scheiben in Verbindung mit Locknuts einbauen. Außen hat Ely sie festgehalten und ich von innen die Locknuts angezogen. Das Bracket für die GPS-Antenne habe ich abmontiert und die Schrauben wieder in die Rivnuts gedreht. Da ich die beiden GPS-Antennen im Cockpit unter dem Dashboard zu montieren, brauche ich dieses Bracket nicht. Außer ich habe Probleme mit dem Empfang. Dann kann ich das Bracket aber recht einfach wieder anschrauben. Danach habe ich die restliche Fläche der Firewall in 3 Teilen mit Brandschutzfolie tapeziert. Die Stöße habe ich mit HiSpeed Tape überklebt und anschließend die Aggregate wieder angeschraubt. Fusebox, Starter Relais, Fuel Pumps und Fuel Filter. Auch den Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser habe ich wieder eingesetzt.

Das Fuel Filter Element habe ich auch noch überprüft. Es ist korrekt eingebaut. Kein Schlauch lässt sich verdrehen. Damit ist das Sling SA-0007 abgearbeitet.

größere Löcher habe ich mit Scheiben und Schrauben verschlossen

Das GPS-Bracket bleibt weg. Nur die Schrauben sind wieder fest

und der Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser ist auch wieder an seinem Platz. Ebenso die Fuse Box und das Starter Relais

Video 1

Video 2

Video 3

2021-05-29 Firewall tapeziert

12:30 – 17:15 4,75 h – total 1568,25 h

Heute war Tapezieren angesagt. Ich dachte, ich würde heute die ganze Firewall mit Feuerschutzfolie bekleben können, aber das Anfertigen der Schablonen und anschließend das Zuschneiden der Folie ist doch recht zeitaufwändig. Ich habe mit den kleinen, geraden Teilen auf den Seiten begonnen und anschließend die ganz äußeren mit der Rundung angefertigt und eingeklebt. Danach wurde es etwas kniffliger. Der Batteriekasten war noch recht einfach. Die beiden sich anschließenden Teile dauerten etwas länger. Ich musste mir überlegen, wo ich die Schnitte legen will. Ich denke, eine gute Wahl getroffen zu haben. Den Fuel Filter habe ich von der Halterung gelöst und in eine Position gebracht, in der er mich nicht zu sehr beim Einführen und Ankleben der Folie hindert. Nachdem die Fuel Pumps abgebaut sind, war das kein Problem. Die weiteren Verbindungen sind Gummischläuche. Zur Seite mit der Fusebox bin ich dann nicht mehr gekommen. Aber morgen ist auch noch ein Tag. Was anzuraten wäre, ist das Anfertigen einer Firewall Schablone, so lange noch nichts angeschraubt ist. Am besten, bevor die Firewall selbst eingebaut wird. Das erspart viel Messerei und Hin- und Herprobieren. Man muss die Schablonen nur wieder finden, wenn man sie erst 1 Jahr später braucht. Die Firewall auf einen Karton gelegt, mit einem Stift einmal drum herum gefahren, die Löcher mit markiert, schon ist es erledigt. Ausschneiden kann man sie, wenn man sie braucht.

1. Teil des Brandschutzes für die Firewall ist eingeklebt

die linke Hälfte (vom Motor aus gesehen) ist fertig

2021-05-28 Löcher in der Firewall verschließen

14:15 – 17:30 3,25 h – total 1563,5 h

Eigentlich wollte ich heute die Firewall tapezieren. Dazu habe ich die Fuel Pumps nochmals abgeschraubt und alle Löcher, die nicht gebraucht werden, mit Nieten oder mit Scheiben und Schrauben verschlossen. Dann habe ich gesehen, dass ich das Packpapier vergessen hatte mitzunehmen, mit dem ich die Schablonen herstellen wollte. So habe ich mich mit den möglichen Antennenpositionen beschäftigt. Hierfür möchte ich mir Rat von TAF einholen.

2021-05-25 Torquen diverser Anschlüsse und Bolts

15:00 – 17:30 2,5 h – total 1560,25 h

Zuerst musste ich 3 meiner Krähenfüße an diversen Stellen absägen um sie über die Fittings bzw. Bolts schieben zu können. Dann habe ich den letzten Fuel Fitting an der Return Fuel Rail mit 20 Nm getorqued. Danach habe ich den Rotax an den Engine Mount mit 38 Nm bei geölten Gewinden getorqued. Danach habe ich die Öl-Fittinge mit 35 Nm getorqued. Bei dem U-Fitting musste ich mir etwas einfallen lassen, damit er sich nicht mitgedreht hat. Die Anschlüsse am Ölbehälter sind noch locker. Heute morgen erhielt ich die Email mit dem Wert von 40 lb/in von Matco mfg als Torque Value für die Entlüfterventile der Bremssättel. So zog ich die Bleeder Valves der Bremssättel mit 4,5 Nm nochmals nach. Als letztes reinigte ich den Propellerflansch am Rotax und auch am Propeller und fädelte den Propeller an. Diese Verbindung muss fettfrei verschraubt werden. Die Bolts habe ich laut MT-Propeller Manual mit 46 Nm getorqued. Dann musste ich nur noch überall einen Tropfen Sicherungslack aufbringen, und war für heute fertig.

7/8″ reicht an einer Seite gekappt zu sein

der U-Fitting bedurfte spezieller Trix, damit er sich nicht mitdreht

der 11/16″ Einsatz musste beidseitig gekappt werden um über die Leitung zu passen

mit einer kurzen Verlängerung hatte auch der Ratschenkopf Platz

Brake Bleeder Valve getorqued mit 4,5 Nm

Engine mit 38 Nm bei geölten Gewinde getorqued

zum Torquen der Engine Bolts musste der Ölbehälter abgebaut werden

zum Torquen des Propellers muss dieser gedreht werden. Das dabei austretende Öl habe ich mit der Plastiktüte aufgefangen.

mit 46 Nm ist der Propeller fettfrei getorqued. Sicherungslack ist aufgetragen.

Video

2021-05-19 Fuel Line exchanged, all torqued, R Tank connected, Sling SB-0013

13:00 – 18:45 5,75 h – total 1551,25 h

Die missglückte Fuel Line habe ich erneuert. Jetzt gefällt mir das. Alle Verbindungsstellen sind jetzt auf 20 Nm getorqued und mit 5 bar Druckluft auf Dichtigkeit überprüft. Danach habe ich den Pseudotank angeschlossen. Ich habe auch hier keine Schläuche verwendet sondern Fittinge und 3/8“ Alu Rohr. Das manuelle Valve und der Fuel Filter ist somit auch installiert. Spritseitig könnte der Motor also jetzt laufen.

Sling SB-0013 checked n/a due to higher SN. Installed parts o.k.