Fuel – Seite 8 – Sling 2-255K D-ESBY

2021-04-03 Druckprüfung, Fuel Pressure Sensor, Bolts retorqued

14:45 – 17:30 2,75 h – total 1494,5 h

Die Druckprüfung des Fuel Harness ist immer noch ein Thema. Der Restdruck von Gestern war noch 2,1 Bar. Ich habe am Testgeschirr weitere Veränderungen durchgeführt. Ein anderes Manometer hat sich als undicht erwiesen und musste wieder weg. Den Verschluss des einen Leitungsende habe ich auch verändert. Obwohl ich jetzt keinerlei Luftblasen mehr im Wasserbad erkennen kann, lässt der Druck mit der Zeit langsam nach.

voller Druck nach Druckbeaufschlagung nach Umbau

Nach 2 Stunden ist wieder ein deutlicher Druckabfall erkennbar. Ein Mysterium!?!!

Der Fuel Pressure Sensor wartet schon seit langem auf den Einbau. Das habe ich heute erledigt. Es ist das Fuel Pressure Sensor Kit von RS-Flightsystems einschließlich Kabel.

Holschraube und Fuel Pressure Sensor einschließlich Anschlusskabel

Nachdem ich den Motorträger vor langer Zeit gemäß Manual eingebaut hatte, habe ich viel später im Maintenance Manual auf Seite 13 Anzugswerte für spezielle Bolzen gefunden. Da ist für die Trägerbolzen ein Moment von 16 Nm gelistet. Das Standartmoment für AN5 Bolts ist mit 11,2 bis 15,7 Nm angegeben, sodass ich sie wohl mit 14 Nm getorqued habe, was zu wenig ist. Nachziehen war angesagt und den Sicherungslack erneuern. Eine unangenehme Arbeit, weil man zu den oberen Cockpit-seitigen Muttern extrem schlecht hinkommt. Aber auch das ist jetzt endlich erledigt.

2021-04-02 Druckprüfung Spritleitungen, Befestigung Spritleitungen

12:15 – 17:00 4,75 h – total 1491,75 h

Die Druckprüfung des Fuel Harness ist immer noch nicht zufriedenstellend, obgleich noch ein Restdruck von 2,6 Bar nach etwa 20 Stunden im System war. Mir ist aufgefallen, dass der grüne Schlauch, mit welchem das Ventil mit dem Harness verbunden ist, aufgebläht ist. Dies stellt natürlich eine Volumenvergrößerung dar mit sinkendem Druck in einem geschlossenem System. Ich habe mittlerweile die neue Benzinleitung mit Fittingen erhalten und wollte gleich mal eine Montage ausprobieren. Das Aufbringen des Fittings, welcher geschraubt wird, war recht einfach. Das Ventil passte auch soweit. Schnell war Druck wieder ins Harness gepumpt. Ich musste aber feststellen, dass der Druck viel schneller abfällt, als mit dem grünen Schlauch. Dort musste also die Ursache liegen. Im Wasserbad fand ich auch schnell heraus, dass das Ventil im Schlauch undicht war und auch der Fitting leckte. Beides war schnell behoben. Den Schlauchbinder, der das Ventil sichert, brauchte ich nur nachziehen. Den Fitting am Verbinder nur festziehen. Nochmals Druck beaufschlagen und sehen was passiert. Ein schneller Druckabfall findet nicht statt. Ich werde morgen sehen, wie viel Restdruck noch vorhanden sein wird.

aufgeblähter Schlauch, den ich gewechselt habe

Weiterhin habe ich die eingesetzten Nutplates im Instrument Panel feinjustiert. Jetzt passen die Positionen aller Nutplates einwandfrei und die Instrumente können perfekt eingeschraubt werden.

in allen Einschüben kann das Instrument jetzt perfekt befestigt werden

Als nächstes habe ich die Benzinleitungen im Fußbereich des Cockpits weiter befestigt. Die hierfür passenden Distanzstücke sind gestern angekommen. Mit jeweils 2 Winkeln konnte ich die Höhen- und Distanz-Anpassung herstellen. Die Verschraubungen habe ich mit Rivnuts realisiert.

zusätzliche Stabilisierung der Benzinleitungen im Fußraum

Video

2021-04-01 Druckprüfung Spritleitungen, Instrument Panel

13:30 – 18:30 5 h – total 1487 h

Die Dichtigkeitsprüfung der Spritleitungen ist immer noch nicht abgeschlossen. Ich habe festgestellt, dass sich der Druck länger hält, wenn ich die Druckluftleitung sofort nach dem Aufpumpen vom Ventil entferne. Trotzdem lässt der Druck langsam nach. Über 2 1/2 Stunden sank der Druck von 5 Bar auf 2,5 Bar. Ich bin auf den Restdruck gespannt, wenn ich die nächsten Tage wieder in die Werkstatt komme. Die Hauptarbeit war aber heute das Instrumentenbrett. Ich habe die fehlenden Bohrungen gebohrt, um die Muttern annieten zu können, mit denen später die Instrumente im Panel angeschraubt werden. Die vorhandenen und auch die neu gebohrten Löcher mussten noch countergesinkt werden um Platz für die Countersink Rivets zu bekommen. Das ist soweit gut gelungen.

Die fehlenden Löcher sind gebohrt und gecountersinkt

der Restdruck nach 2 1/2 Stunden ist noch bei 2,6 Bar

2021-03-27 Prüfwerkzeug für Spritleitungen, Heizungsrohre

13:30 – 17:30 4 h – total 1482 h

Wieder habe ich mich mit der Dichtigkeitsprüfung der Spritleitungen beschäftigt. Der Druck von 5 Bar bleibt aber nicht bestehen. Im Wasserbad habe ich einige Undichtigkeiten gefunden und behoben. Trotzdem hält der Druck nicht. Aber wenigstens habe ich jetzt eine Lösung für die Heizrohre gefunden, die ich mit Kunststoff-Schellen befestigen konnte.

Suche im Wasserbad nach undichten Stellen

Die Befestigung der Heizungsrohre habe ich verbessert und dadurch stabilisiert

2021-03-26 Prüfwerkzeug für Spritleitungen, Tunnel Leitungen

13:30 – 17:30 4 h – total 1478 h

Die erhaltenen 90° Hi Flow Fittinge habe ich heute angeheftet um zu sehen, wie die weitere Verrohrung der Spritleitungen im Tunnel bewerkstelligt werden kann. Sieht soweit praktikabel aus. Dann habe ich noch versucht, eine Prüfvorrichtung für die Dichtigkeitsprüfung der Spritleitungen anzufertigen. Da der schnelle Erfolg ausblieb, machte ich Feierabend.

2021-03-20 Sprit-Harness, Druckprüfvorbereitung, Heizleitungen

15:15 – 17:30 2,25 h – total 1471,5 h

Nachdem ich im Baumarkt 2-Ohr Schlauch-Schellen gefunden hatte, konnte ich das Fuel Harness fertigstellen. Danach habe ich mir Gedanken über eine Druckprüfung gemacht. Ein Teil muss ich mir noch besorgen, dann kann ich mit einer Prüfung beginnen. Aus dem Baumarkt habe ich auch D50 Abflussrohre mitgebracht und soweit zugeschnitten, dass sie als Heizleitungen verwandt werden können. Eine Befestigung steht noch aus.

fertiges Harness vorbereitet zur Druckprüfung

Heizleitungen (müssen noch befestigt werden)

2021-03-19 Spritleitungen Cockpit und Motorraum

11:15 – 17:30 6,25 h – total 1469,25 h

Die Verrohrung des Cockpits mit den restlichen 3 Benzinleitungen konnte ich heute fertig stellen. Ich möchte die Leitungen aber noch links und rechts der Steuermechanik fixieren. Dafür habe ich 4 mm Rivnuts gesetzt. Die Befestigungs-Materialien muss ich mir aber erst noch besorgen. Weiter habe ich die Heizwasserschläuche im Cockpit mit Federklemmen versehen und mir weitere Gedanken über die Verteilung der Warmluft gemacht. 2x 50 mm Abflussrohre und 4x 90° Kurvenelemente sollten das Problem lösen können. Auch die Befestigung des Abluftelementes der Heißluft im Motorraum habe ich optimiert. Ein Zusätzlicher Halter bringt mehr Stabilität und verhindert einen Schwingungsbruch.

gesetzte Rivnuts zur Befestigung der Spritleitungen im Cockpit

Ausmessen der möglichen Führung der Warmluftleitungen

Jetzt beschäftigte ich mich wieder mit dem Motorraum, genauer mit den dortigen Spritleitungen. Die Provisorien wollte ich in reale Spritleitungen transferieren. Dies ist mir soweit ganz gut gelungen. Nur habe ich durch eine Unachtsamkeit, ich habe nicht bemerkt, dass die aufgesteckte Crimp Clamp eines vorbereiteten Schlauchelements wieder herunter gefallen ist, bevor ich es auf den Push On Fitting steckte. Deshalb musste ich diesen Schlauch wieder entfernen. Dies geschieht bei Push On nur durch Zerstörung des Schlauches und somit auch des schon gecrimten Clamp. Die Folge ist, mir fehlt jetzt ein Crimp Clamp um den letzten Schlauch an das Fuel Harness zu befestigen. Ich hoffe, ich finde im Internet Ersatz. Verwendet habe ich SAE J30R9 Fuel Injection Hose in Verbindung mit Fire Sleeve. Die Idee „Feder Clamps“ zu verwenden habe ich verworfen. Die Ohren hätten unter der Fire Sleeve keinen Platz und es ist vielleicht nicht erlaubt.

Schablone für die Spritleitung zwischen Fuel Pumps und Filter mit Bypass Valve

das restliche Fuel Harness mit letztem, noch nicht angebauten *Schlauchteil*

eine nicht mehr vorhandene Crimp Clamp verhindert die Fertigstellung des Harness

Video 1

Video 2

2021-03-18 Spritleitung zwischen Side Wall und Tunnel

15:00 – 18:00 3 h – total 1463 h

Zwischen Side Walls und Center Tunnel müssen jeweils 2 Spritleitungen verlegt werden. Die dafür nötigen Bulkhead-Fittinge habe ich mittlerweile erhalten und konnte sie einbauen. Eine Leitung konnte ich fertigstellen. Die rechte Zulaufleitung.

2021-03-17 Heat Hose Exhaust Port, Fuel Filter Holder

13:00 – 17:30 4,5 h – total 1460 h

Die Heißluft, die für die Cockpit-Heizung gedacht war, wollte ich nicht einfach in den Motorraum ableiten. Einen kompletten Abbau der Auspuff-Ummantelung mit seinem Lufteinlass wollte ich nicht durchführen. Ohne Ableitung hätte aber die Heißluft direkt auf die Fuel Pumps geblasen. Ich hatte noch ein schräg abgeschnittenes Einlassrohr, das ich jetzt als Auslass-Endstück verwenden wollte. Ich brauchte nur eine Halterung dafür. Ich habe mir einen Halter aus 1 mm Alu Blech gefertigt und grundiert. 2 Nieten habe ich aus der Fuselage ausgebohrt und das Endstück mit schon vernietetem Bracket festgenietet. Die Schlauchverbindung noch hergestellt, fertig!

Danach habe ich mit der Befestigung des Fuel Filters beschäftigt. Aus dem Baumarkt habe ich mir eine 50 mm Schelle besorgt, die ich auf 55 mm angepasst habe. Die Befestigung habe ich auch angepasst. In die Firewall habe ich eine M6 Rivnut gesetzt und den Halter eingebaut.

2021-03-16 Heat Port Cover, Fuel Lines

13:00 – 17:30 4,5 h – total 1455,5 h

Eigentlich wollte ich die Auspuffheizung bestehen lassen und im Laufe der Erprobung die unterschiedliche Effizienz erforschen zu können. Nachdem ich aber keine so richtige Führung der Spritleitungen mit dem Filter gefunden hatte, die Heizbox war immer im Weg, habe ich mich dafür entschieden, die Heizbox auszubauen und die Öffnung zum Cockpit mit einem Cover zu verschließen. Das habe ich heute angefertigt.

Die Information von Peter hat mich dazu veranlasst, das Verbindungsstück der Fuel-Saug-Leitung zwischen Bulkhead-Fitting und Gascolator mit einer selbst angefertigten Leitung zu verbinden und auf die 90° Fittings zu verzichten um den zusätzlichen, hydraulischen Widerstand, der durch 90° Fittings erhöht wird, so gering wie möglich zu halten. Die Abstände zu den Steuerelementen ist bei allen Ausschlägen kein Faktor.

Die neue Verbindung besteht nur aus Kurven ohne Ecken

Auch bei maximalen Einschlag des Nose Gears sind die Abstände gewahrt

Das Routing der Fuel Lines im Motorraum habe ich mir jetzt gemäß der Bilder gedacht.