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Zuerst habe ich das Fahrwerk eingepasst. Dabei habe ich festgestellt, dass ich die Öffnungen vergrößern muss, wo das Fahrwerk aus der Fuselage herauskommt. Ich habe die neuen Öffnungen markiert und anschließend das Fahrwerk zum Lackieren vorbereitet. Das Wetter war gut und ich konnte die Lackierung auch durchführen.
Nachdem ich von Johan die Information erhielt, dass das richtige Fahrwerk jetzt in Holland angekommen ist, musste ich mir überlegen, ob ich es mir für 300 € zuschicken lassen soll ohne genau zu wissen, wann es dann in Landshut ankommt, oder ob ich es abhole. Sprit kostet etwa 250 € und 2x Übernachten muss ich auch. Aber alles ist planbar und schnell. Deshalb sind Ely und ich nach Landshut gefahren und haben ausprobiert, ob das alte Fahrwerk durch die Durchreiche in unseren Z4 eingeladen werden kann. Das hat geklappt. Deshalb sind wir bis nach Königswinter gefahren und haben dort übernachtet. Am 04.07. Ging es weiter nach Holland zu Aircraft Builders Europe nördlich von Alkmar. Schnell war das Fahrwerk eingeladen und die Fahrt ging zurück nach Wuppertal, wo wir als nächstes übernachtet haben. Am 05.07. haben wir das Fahrwerk im Hanger von Landshut ausgeladen. Dabei musste ich feststellen, dass die 2 bestellten Bolzen nicht gleich waren und einer davon zu kurz und damit unbrauchbar ist. Wie TAF das immer so hinbekommt, ist schon wahrlich Kunst!!!
Demnächst wird das bestellte TSi-Fahrwerk ja doch mal ankommen. Deshalb habe ich mich mit der Gear Cover Skin beschäftigt, bei der ich die Fenster, die ich verändern wollte, beschäftigt. Bereits am 17.06. habe ich ein Testmodell aus Alu vom Baumarkt angefertigt. Daraufhin habe ich das linke aus dem Fensterausschnitt der Upper Fuselage Skin gefertigt und lackiert. Die aufgeklebten Tabellen an den Tankdeckeln haben mir nicht gefallen, weil sie zu groß waren. Ich habe ausgemessen, welche Größe besser wäre. Am 21.06. habe ich das rechte Bracket gefertigt und lackiert. Zuhause habe ich die Tabellen für die Tankmengen neu formatiert und ausgedruckt. Heute nun habe ich die alten entfernt und die neuen aufgeklebt. Das sieht jetzt besser aus und lesen kann man die Tabellen immer noch.
Jetzt habe ich die Brackets für die Fenster zusammen mit der Gear Cover Skin in den Flieger eingesetzt. Jetzt konnte ich die Rivnuts setzten, die die Brackets mit der Cover Skin verbindet und die Fenster bohren, damit sie angeschraubt werden können. Als nächstes müsste das Fahrwerk eingesetzt werden.
Seit mehr als 2 Monaten ist der Flieger aufgebockt und es geht nichts vorwärts. Das ist sehr frustrierend. Der zeitliche Ablauf gestaltete sich so, dass ich bis zur AERO warten wollte, um mich dort mit Pit Andrews zu treffen um die Situation zu besprechen. Speziell wollte ich seine Meinung über mein Ansinnen wissen, ein TSi Fahrwerk einbauen zu wollen. Pit verwies mich an Terry Musiker, der für diese technischen Angelegenheiten zuständig ist und ebenfalls auf der AERO anwesend war. Ich sprach auch bei diesem Gespräch an, dass ich meine D-ESBY für 750 kg MTOW zulassen möchte und mir das TSi Fahrwerk, welches für 950 kg zugelassen ist, hier entgegenkommen würde. Die AERO war vom 09. bis 12. April. Terry wollte mir in der Woche nach der AERO Bescheid geben, wie er die Sache sieht. Leider kam bis zum 17.04 keine Mail von Terry. Es war Ostern! Am 23.04. habe ich mich bei Terry gemeldet und erhielt umgehend das Approval, ein TSi Fahrwerk einbauen zu können. Terry teilte mir mit, dass nicht nur mittels CAD-Software eruiert wurde, sondern dass ein TSi Fahrwerk in eine Sling 2 eingebaut wurde, um zu verifizieren, dass es passt. Daraufhin ergab sich noch die Frage wegen der Bolts, die ebenfalls gewechselt werden sollten, ob sie unterschiedlicher Qualität zwischen TSi und Sling 2 wären. Das hat Terry verneint aber gesagt, dass die Bolts besser miterneuert werden sollten. Es dauerte bis zum 05.05. bis dies soweit geklärt war. Das Problem war, dass ich längere Bolts für die Parachute Vorbereitung eingebaut habe, die eine TSi so nicht hat. Umgehend habe ich die Teile daraufhin noch am 05.05. bei Aircraft Builders Europe bei Johan bestellt. Am 06.05. erhielt ich eine Quotation und bezahlte daraufhin den 50% Anteil, der bei der Bestellung bezahlt werden muss und schickte die Auftragsbestätigung unterschrieben zurück. Da die Lieferung nicht an meine Wohnadresse gehen sollte, sondern zum Flugplatz, gab es nochmals einige Mails. Johan versprach, dass die Lieferadresse erst später wichtig wird, wenn die Teile in Holland angekommen sind und anschließend weitergeschickt werden. Somit nahm die Bestellung ihren Lauf. Am 20.05. fragte ich bei Johan nach, ob es schon eine Information über einen Liefertermin gäbe. Tammy Surmon von TAF schrieb, dass das Fahrwerk bereit liegen würde, er aber noch auf die Support Pipes und Bolts warten müsste. Er versprach, alle bestellten Teile am Ende der nächsten Woche per Airfreight abzuschicken. Das wäre spätestens der 27.05. gewesen. Am 04.06. schrieb mir Johan, dass die Sendung unterwegs sei. Am 05. 06. erhielt ich von Johan einen Anruf während ich in der Tiefgarage ohne Netztempfang war. Freudig rief ich ihn zurück, nachdem ich wieder im Netz eingeloggt war. Was ich bei diesem Gespräch erfuhr, war allerdings sehr frustrierend. Johan teilte mir mit, dass ein normales Sling 2 Fahrwerk geliefert wurde. Die Begründung hierfür war, dass ich doch eine Sling 2 hätte und deshalb hat man mir statt dem bestellten TSi Fahrwerk ein normales Sling 2 Fahrwerk geschickt.
Folgende Email habe ich dann an Johan geschickt:
Guten Morgen Johan,
es ist schon irgendwie dreist, einfach ohne Rückfrage ein anderes als das bestellte Teil zu schicken. Die Kosten für eine Email wären 0,- € gewesen um Zweifel auszuräumen. Eine Antwort wäre wohl spätestens 24 Stunden nach einer Rückfrage zu erhalten gewesen. Aber nein, es wird ein nicht bestelltes Teil geschickt, das erhebliche Frachtkosten verursacht und vor allem Zeit kostet. Ich gehe davon aus, dass das richtige Main Gear frühestens in 2 Wochen bei dir sein wird. Für diese Zeit muss ich Hangar und Versicherung bezahlen, dafür, dass der Flieger nutzlos herumsteht. Ich hoffe, der Person, die die Falschlieferung ohne Rückfrage verursacht hat, ist sich über diese Zusammenhänge bewusst.
Damit nicht nochmal etwas schief geht, wollte ich dich fragen, ob die mitbestellten Bolts und die Bolt-Support-Pipes geliefert worden sind? Möglicherweise fehlen die Pipes, weil diese ja nur die TSi hat. Sollten die tatsächlich nicht mitgekommen sein, muss darauf geachtet werden, dass bei der richtigen Sendung diese dabei sind!
Vielleicht kannst du mir darüber eine kurze Antwort schicken.
Schöne Pfingsten
Die Pipes sind aber wohl doch mitgeschickt worden, obwohl eine Sling 2 gar keine Pipes hat.
Jetzt hoffe ich auf eine baldige Lieferung des richtigen TSi Fahrwerks. Zwischenzeitlich kann ich ja mein Motorrad etwas aufmöbeln. Zeit habe ich ja. Traurig ist es trotzdem.
Meine alte Airbatt Lithium Batterie lebt jetzt in meiner 40 Jahre alten Guzzi weiter. Hurra! Das war das positive des Tages.
Der Ausbau der Fahrwerksfeder war unkomplizierter als ich dachte. Die Materialien, die ich zum Aufbocken mitgebracht hatte, waren ausreichend.
Als nächstes habe ich die Räder und danach die Achsen abgebaut. Hierfür musste auch der Bremssattel aufgeschraubt werden.
Bei dieser Gelegenheit habe ich einen Defekt der inneren Lagerabdeckung gefunden.
Letztlich war alles von der Feder entfernt. Die andere Seite war etwas anders, weil ich den Unterbau für die Wing anders positioniert hatte, weil ich das Pitot frei halten wollte. Der Ausbau war aber ebenfalls unkompliziert. Die Bolzen der Fahrwerksfeder ließen sich recht einfach herausdrehen.
An der Feder konnte ich keine weiteren Schäden finden. Die Maße decken sich aber genau mit denen der TSI-Feder. Der obere Lochabstand ist 100,3 cm, der untere 94 cm. Die Breite der Feder ist 12,8 cm. Die Abstände der Bohrungen für die Achsen sind alle 3,5 cm. Die Gesamtbreite der Feder ist 177,5 cm und die Höhe 56,8 cm. Somit passt eine TSI-Feder in meine Sling 2! Die Dicke der Feder variiert bei den Achsen zwischen 26 und 28 mm. In der Mitte sind es 35 mm.
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Die Sitze sind ausgebaut, ebenso die Verkleidungen zum Unterboden entfernt. Die Muttern der Fahrwerksbolzen sind abgeschraubt. Außerhalb des Cockpits sind die Spats abgebaut, die Bremsleitungen getrennt und das Abdeckblech ausgenietet. Als nächstes ist das Aufbocken des Fliegers am Plan. Die dafür notwendigen Utensilien sind hergerichtet.
Dirk in Laupheim baut momentan eine Sling TSI und hat auch das Undercarriage Kit bereits in seiner Werkstatt. Dort konnte ich mir die Schwinge genauer anschauen und einige Maße nehmen. Der 1. Eindruck sagt mir, dass es wohl möglich sein müsste, diese Schwinge in meine Sling 2 einzubauen. Damit wäre mein Fahrwerksproblem lösbar. Weitere Recherchen sind aber noch nötig. An dieser Stelle herzlichen Dank an Dirk, der mir diese sehr herzliche Unterstützung gewährt hat.
Auf der linken Seite habe ich heute das Schauglas eingebaut. Dabei bin ich sehr erschrocken, als ich Risse in der Feder feststellen musste. Dabei hat es bisher keine einzige härtere Landung gegeben. Ich vermute jetzt, weil rechts ja schon ein Loch zum Vorschein kam, welches durch eine Luftblase während des Herstellungsprozesses hervorgerufen sein könnte, dass auch die Risse auf der linken Seite auf einen Materialfehler zurückzuführen sein könnten. Ich bin auf die Antwort von TAF sehr gespannt, denen ich die Bilder geschickt habe. Möglicherweise muss die ganze Feder gewechselt werden.
Die Feder ist in ihrem Tragbereich nicht geschwächt. Die Bürzel über der Feder tragen die Hülsen für die Bolzen. An ihnen stützt sich die Feder ab. Ein Reißen kann hier nicht passieren. Wenn man die oberen Bolzen beim Einfedern als Drehpunkt ansieht, ist es nur logisch, dass an den Bürzeln der Unterseite unterhalb der Bolzen-Hülse ein mächtiger Zug entsteht, der zum Reißen führt. Meines Erachtens handelt es sich hier um eine Fehlkonstruktion, weil kein Bewegungsspiel vorhanden ist. Für die Absorbtion des Landestoßes ist der untere Bolzen nach meiner Ansicht nicht von Bedeutung. Deshalb könnte dieser hier schwimmend ausgeführt werden. Den einzigen Sinn für den unteren Bolzen sehe ich darin, dass während des Bremsens kein Verkippen der Feder nach hinten stattfinden kann, um Risse an der vorderen Oberseite zu verhindern. Die Feder ist also trotz Risse an der Unterseite in ihrer Funktion nicht eingeschränkt. Die Risse stellen also kein Sicherheitsrisiko dar. Ich habe TAF gefragt, ob es mittlerweile eine verbesserte Version gibt, vielleicht aus Metall wie bei der Sonaca. Die Antwort steht noch aus.
Jetzt habe ich die Aufkleber am Instrumentenbrett mit den neuen Speeds aktualisiert und englische Texte in deutsche.
Die Abdichtung der Gurtdurchführungen war schnell mit passendem Tape erledigt.
Mein Gutachter hat mir aufgetragen, ein Inspektionsprogramm für Landungen mit mehr als 700 kg zu erstellen. Nachdem fast ausschließlich das Fahrwerk dabei Schaden nehmen könnte, konzentrierte ich mich auf die Überprüfung der Fahrwerksfeder. Bisher habe ich immer nur den Bereich außerhalb des Rumpfes überprüfen können. Hier gab es niemals erkennbare Veränderungen. Nachdem ich aber Bilder von ausgebauten Federn gesehen habe, die unterhalb des unteren Bolzens gerissen waren, habe ich zuerst auf der rechten Seite ein Schauglas in das Abdeckblech eingebaut. Nachdem ich den Blick frei hatte, war ich recht überrascht. Ich sah da ein Loch, welches nur durch eine Luftblase während der Fertigung entstanden sein kann, das aber mit einer hauchdünnen Harzschicht bedeckt war und deshalb im geschlossenen Zustand beim Einbau nicht erkennbar war. Eine zweite kleine Stelle habe ich mit meinem Bohrer verursacht, als ich die Aussparung im Blech hergestellt habe. Diese ist aber maximal 1 mm tief und 4 mm im Durchmesser. Ein Verspachteln kommt hier als Reparatur in Frage. Hierüber will ich aber mit TAF Rücksprache halten. Dabei habe ich extra einen Abstandshalter für den Bohrer verwendet.
Zuerst habe ich das Auspuff-Endstück abgebaut und durch ein anderes ersetzt, welches anders funktioniert und die Blasrichtung nach außen verändert. Vielleicht führt dies zum Erfolg bei dem entstandenen CO-Problem. Möglicherweise muss ich das Endstück doch wieder steil nach unten einrichten. Mit der Blasrichtung dann nach außen könnte das den Schall auch ausreichend für die Schallmessung reduzieren.
Dann habe ich die GPS Antennen-Kabel im Rumpf hinter der Gepäckwand neu befestigt. Die alten Halter habe ich dran gelassen, um nicht noch im schlecht zugänglichen Bereich noch einen Draht durchzuzwicken. Der jetzige Halter ist geschraubt und geklebt. Da sollte jetzt nichts mehr abfallen. Ich stelle fest, dass sich ausschließlich die schwarzen Halter von ihrer Klebefläche lösen. Die weißen sind fest.
Jetzt habe ich begonnen, die OAT-Sensoren vom hinteren Rumpf in die rechte Wing zu verlegen, da ich auch vor der Änderung am Auspuff schon manchmal das Gefühl hatte, dass die OAT als etwas zu hoch angezeigt wird. Das Verlegen der Kabel gestaltet sich äußerst schwierig. Von den Service Öffnungen im Rumpfbereich der Wing hat man keinen wirklich guten Zugang zu den möglichen Kabeldurchführungspunkten. Aber es scheint zu funktionieren. Dafür brauche ich aber erst Kabelmaterial, Stecker und Werkzeug, das ich von zuhause mitbringen muss.
Danach habe ich mit der 100h Kontrolle für die Zelle weitergemacht. Deshalb habe ich die Boots abgebaut und bin erst richtig erschrocken, als ich den Belag auf der Achsmutter und den Felgen sah. Die Schlussfolgerung ist aber, dass es sich nur um Reifenabrieb handeln kann, der am Fettfilm haften geblieben ist und so dramatisch aussieht. Das werde ich mit Bremsenreiniger einfach abputzen.
