Das Wetter wird wieder etwas wärmer. Die nächsten Tage sollen zwischen 20 und 25 °C warm werden, das perfekte Temperaturfenster, um lackieren zu können. Weil ich die Avionic auch zuhause weiterbauen kann und der Motor auch bei niedrigeren Temperaturen eingebaut werden kann, habe ich mich zu diesem Schritt entschlossen. Wenn ich die Wings lackiert habe, bin ich wieder völlig unabhängig vom Wetter. Um aber eine Wing neben die Fuselage positionieren zu können, musste das Leitwerk wieder abgebaut, verpackt und verstaut werden. Jetzt konnte ich die fahrbaren Elemente so positionieren, dass ich eine Wing demnächst kippen kann, um daran arbeiten zu können.
so habe ich seitlich wieder etwas Platz für einen Flügel
Mit Peter Vorstandlechner zusammen, der eine Sling 4 in Österreich baut, habe ich mit einer geliehenen Nicopress Tool Crimp-Zange, die Crimpungen in der Stufe „M“ nachquetschen können. Alle Quetschungen sind jetzt unterhalb des Limits von 8,9 mm. TAF hat das Nicopress Tool genehmigt. Somit ist SB-0018 eingearbeitet.
alle Crimpstellen sind jetzt im Limit von weniger als 8,9 mm!die von TAF genehmigte Nicopress Tool Crimp-Zangemit der Crimp-Position „M“ wurde das Ziel erreicht
Mit einer elektronischen Schieblehre habe ich nach dem Abmontieren der Steuerseile alle Crimpungen gemessen. Das Limit von 8,9 mm wurde dabei bei jeder einzelnen Crimp-Stelle deutlich überschritten. Die Seilüberstände waren aber überall mehr als 3 mm und damit im Limit. Hiermit stand fest, dass ich entweder neue Seile brauche oder ich nachcrimpen muss, wenn das möglich ist. Hierzu brauche ich die Stellungnahme von TAF.
die maximalen 8,9 mm sind deutlich überschritten!der Überstand ist mit mehr als 3 mm ausreichenddie einzelnen Messung im Detail
Jetzt habe ich noch die geänderte Befestigung der Einstiegsgriffe fertiggestellt. Die Umkonstruktion wurde notwendig, weil die erste Idee mit den fluchtenden Schraubenköpfen nicht funktionierte. Der Winkel der Außenwand ist so, dass die Schraubenköpfe nach oben wollen. Lässt man das nicht zu, sind die Griffe nicht bündig mit der Haut. Macht man die Schrauben kürzer, sodass sie hinter der Innenhaut Bewegungsfreiheit haben, verschwinden sie zur Hälfte nach oben hinter der Wand. Deshalb habe ich die Schrauben mit Stehbolzen ersetzt, die ich in die Griffe schrauben und verkleben konnte. So konnte ich die ganze Gewindelänge der Griffe ausnützen. Die Stehbolzen sind so kurz, dass sie gut hinter der Innenhaut die nötige Bewegungsfreiheit haben. Die verwendeten Gewindehülsen sind aber so lang, dass ich sie von außen anfädeln kann, sodass keine Muttern zwischen die Außen- und Innenwand fallen können. Der leichte Schiefstand macht bei dem Festziehen mit der Nuss nichts aus. Die Bohrungen habe ich auf 12 mm aufgebohrt. Die passenden Gummitüllen, welche ich nach oben gemäß der Innenwand-Kante mit einem Teppichmesser abgeschnitten habe, schließen die Befestigung zu meiner Zufriedenheit ab.
die M4 Stehbolzen habe ich eingeklebt27 mm passen gutso können die Mutternhülsen gut angefädelt werdenMit der Gummitülle konnte ich die Bohrung elegant verschließen
Mir erschien die Herstellung des Raumes hinter dem Panel als notwendig, um die Verkabelung fertigstellen zu können, die dann 1 zu 1 ins Flugzeug transferiert werden kann. Das Ergebnis scheint verwendbar zu sein. So können die Kabel auf die richtige Länge gebracht werden und mit den endgültigen Steckern versehen werden.
Panel FrontAvionic-Raum Rückwand mit Avionic-Ablage
Ich wollte eigentlich nur die Maße für die Rückwand des Avionic-Raumes hinter dem Panel nehmen, um zuhause ein Modell bauen zu können. Dann kam mir die Idee, die Verschraubung der Einstiegs-Griffe zu ändern, weil ich bessere Verschluß-Gummis gefunden habe.
Das Eintragungszeichen ist lackiert! Von http://www.segelflug.name/ habe ich mir Lackier-Schablonen bestellt und mittlerweile erhalten. Dies beinhaltete 2 x 30 cm hohe, 1 x 50 cm hohe Beschriftungs-Schablonen sowie jeweils 3 Klebestreifen für schwarz, rot und gold der Bundesflagge, die auf das Leitwerk muss. Ich hatte zwar nur jeweils 2 bestellt, erhielt aber jeweils 3. Auch statt bestellten 2 roten Ringen für die Static Ports erhielt ich 4. Klasse war auch, dass gleich ein Rakel zum Ausstreichen dabei war und eine gute Anleitung für’s Verkleben. Das fand ich richtig prima.
Weil ich mehr Streifen hatte, als notwendig, habe ich zuerst einen schwarzen Streifen ohne Spüliwasser aufgeklebt. Das Ergebnis fand ich aber nicht befriedigend. Mit Spüliwasser funktioniert das Aufkleben der Folien bedeutend besser. Man muss nur jeweils mindestens 15 Minuten warten, bevor man versuchen kann, die Folie darüber abzuziehen um den nächsten Streifen ansetzen zu können. Aber man kann in der Wartezeit ja auch etwas anderes machen als nur Däumchen drehen.
Heute hatte ich auch eine große Hilfe an der Seite. Pascal aus Holland hat uns besucht. Er baut auch eine Sling 2. Mit 4 Händen gelang das Abkleben des gesamten Fliegers bedeutend schneller als alleine. Nun brauchte nach dem Anschleifen nur noch der Lack angerührt werden und es konnte los gehen. Ich verwendete wieder Mipa PU 240-90 Lack in Verkehrsschwarz RAL 9017. Ich habe zwischen den 3 Lackiergängen eine Ablüftzeit von 15 Minuten eingehalten. Das war aber wohl bei der heutigen Temperatur von 25° C und einer Luftfeuchtigkeit von etwa 70 % etwas zu lange. Ich habe mich gewundert, dass das Lackergebnis nach dem Spritzgang etwas rau erschien. Als ich 30 Minuten nach dem letzten Spritzgang die Abdeckung abzog, verstand ich auch warum das so war. Der Lack war schon sehr trocken. Eine Ablüftzeit von 10 Minuten hätte heute wohl gereicht. Das Lackierergebnis ist aber trotzdem zufriedenstellend. Die Schichtdicke ist wohl etwas hoch geworden, es haben sich beim Abziehen der Schablone Fäden gezogen. Diese konnte ich aber mit Waschbenzin getränktem Küchenpapier gut entfernen. Alles in allem hat der Flieger jetzt seinen Namen: D-ESBY. Das D für Deutschland und das E für Einmotorig bis 2 t waren vorgegeben. Das S steht für Sling, BY für Bayern. Diese letzten 3 Buchstaben waren wählbar und frei.
die Lackierfolie ist angeklebtrechte Seitelinke SeiteBundesflaggeweiß-blau wie der HimmelVideo
Die Avionik muss irgendwo hin. Ich habe hinter dem Panel eine Ablage gebaut, auf der alles Platz hat. Ich habe eloxiertes Winkelmaterial aus dem Baumarkt verwendet und ein gelochtes Alu-Blech, ebenfalls aus dem Baumarkt, damit die Belüftung der Avionik Geräte besser ist, als bei einem normalen Blech ohne Löcher. Das Material ist nur etwas weich für meine Begriffe, sollte seinen Zweck aber erfüllen können. Eingenietet ist es noch nicht, damit ich zuhause damit die weitere Verkabelung herstellen kann.
Avionik-Ablage mit Löchern zur besseren BelüftungSo könnten die Geräte verteilt werdenlinke Seiterechte Seitedie Ablage beginnt 16 cm hinter dem Panelhat selbst 22 cm Tiefeund die Ablagen-Ebene liegt 2 cm unter der Dashboard-Oberkanntegedachte Bestückung linksmittigrechtsVideo
Um mir weitere Klarheit über das Arrangement der Avionik-Komponenten, die „remote“ verbaut werden, habe ich das Panel mal in den Flieger eingebaut. Gefällt mir!
Sieht gut aus! Jetzt müssen nur noch Schalter und Sicherungen platziert werden.Video
Um endlich das Avionik Panel bei TAF bestellen zu können, muss ich Klarheit über das Layout haben. Deshalb habe ich das Panel neu arrangiert, um für COM2 Platz zu haben. Ich denke, so wie es jetzt ist, müsste es funktionieren. Ich habe über den HDX Displays noch Platz für Kontroll-Lampen und sollte mit dem restlichen Platz auskommen, um alle Schalter und Sicherungen platzieren zu können.
aufmalen der AusschnitteSägen mit Laubsäge und anschließend mit Feile glättenso schaut das neue Layout jetzt aus
Die Kennzeichen habe ich zuerst angeklebt. Ich denke, für die Bundesflagge die passenden Positionen gefunden zu haben und auch für das Eintragungszeichen auf beiden Seiten. Wie ich hier weiter verfahre, muss ich mir noch überlegen. Vielleicht Folie oder doch Lackierung, mal seh’n.
Buchstaben in korrekter Größe (30 cm hoch)Hier fehlen oben und unten jeweils 1 cm, Bundesflagge ist o.k. so
Als nächstes habe ich mit den DZUS-Clamps beschäftigt. Trotz genauem Lesens habe ich doch falsch herum angefangen und musste das Grummet wieder entfernen. Mit Feile und Zange ist mir das gelungen, ohne die Cowling zu beschädigen. Später habe ich auch noch einen Fehler mit dem Verquetschen des Clamps gemacht. Das Entfernen des Clamps war unvergleichlich schwieriger. Mit einer Crimp-Zange hielt ich den Clamp auf seiner Innenseite fest. Dann bohrte ich von innen nach außen ein 2 mm Loch, bohrte dies auf 3 mm auf und bohrte dann weiter von außen den Kopf mit einem 6 mm Bohrer auf. Mit Tesa habe ich die Cowling geschützt und mit einer Wasserpumpenzange konnte ich den Kopf abdrehen. Das Grummet entfernte ich nach ähnlicher Methode wie die lose bei meinem ersten Fehler. Die neue Clamp war dann o.k.! Ich habe mich darüber gewundert, dass TAF vier 13 mm Clamps geschickt hat. Zwei davon gehören mit Sicherheit zur Verbindung mit dem Bracket der Motorhalterung. Die anderen beiden waren unklar. Eine Antwort von TAF auf diese Frage ist noch nicht gekommen. Ich stelle aber fest, dass sich die vordersten seitlichen Clamps der Cowling nicht schließen lassen. Vermutlich muss ich dort die 12 mm Clamps ausbohren und die 13 mm Clamps einsetzten. Somit ist wohl das Rätsel gelöst. Leider gibt es im Manual keine Instruktionen hierüber. Positiv überrascht war ich davon, dass die Cowling einwandfrei passt und exakt mit dem Spinner fluchtet.
falsch gesetztes Grummet aufgefeilt, um es entfernen zu könnenrichtige Vorgehensweise zum Ansetzen des Grummets (Einsatz A und B)Einquetschen des Clamps mit Einsätzen C und Ddie Cowling sitzt!und passt perfektVideo 1 von 2Video 2 von 2
