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Die Wing musste so untergebracht werden, dass ich sie bewegen kann und die Holme frei bekomme, sodass ich auch an die Tank Rib gelange, um dort weiter arbeiten zu können. Eine solche fahrbare Halterung habe ich heute gebaut.
Die Grundierung der Doubler ist trocken. Ich habe die Bereiche des Rumpfs, wo die Doubler eingenietet werden, abgeklebt, um nicht zu viel Ardrox wieder wegputzen zu müssen, als notwendig. Ardrox habe ich auf den Rumpf und auf die Doubler aufgerollt. Nur beim innen liegenden Doubler für die Flarm A Antenne habe ich nur den Doubler reichlich eingerollt. Das Einnieten war schnell erledigt. Jetzt habe ich die Werkstatt etwas umgeräumt, damit ich die linke Wing wieder in die Horizontale zu bringen. Um 14:00 Uhr ist Peter Ehlers angekommen, der mir heute dabei helfen wird, die Wing an den Rumpf probeweise anzubauen. Dafür musste die „Standvorrichtung“ von der Wing abgeschraubt werden, die Wing mit geeigneten, rollbaren Untergestellen auf die richtige Höhe und Winkel gebracht werden, letzterer war einfach mal so geschätzt, und schon wurde es spannend. Schnell mussten wir feststellen, dass das Einführen des Hauptholms, oder auch Main Spar genannt, nicht so einfach von statten ging, als ich mir das gewünscht hätte. Ich habe mit einer Feile die Bereiche des Holms leicht angefast, um das Hineingleiten etwas zu erleichtern. Die vorher scharfen Kannten des Holms haben die Öffnung, in die er hineingleiten sollte, eher zerkratzt. Zweiter Versuch! Auch so rutschte der Holm nicht hinein. Ich habe dann mit Schrauben die Holmblätter zusammengezogen und die Flächen eingefettet. Dies war auch nicht ausreichend. Jetzt habe ich mit der Feile den Lack vom Einschubbereich entfernt und mit einer Holzlatte versucht, den Spalt etwas zu weiten. Nachdem ich auch diesen Bereich gut eingefettet hatte, starteten wir einen nächsten Versuch. Der Holm ließ sich jetzt ein Stück hineinschieben. Durch Heben und Senken, sowie Vor- und Zurückbewegungen der Wingtip bei gleichzeitigen Hineindrücken, konnten wir die Wing weiter in die Fuselage einführen, so weit, dass der Rear Spar, der hintere Holm, auch in seine Aufnahme gleiten konnte. Jetzt wusste ich aber nicht, wie weit das ganze hinein sollte und ob die Höhe stimmt. Die Bohrung war innerhalb der Aufnahme nicht mehr zu erahnen. Wir zogen die Wing wieder soweit zurück, dass die Bohrung freigelegt wurde und ich markierte den Holm mit eine senkrechten und waagerechten Linie, die jeweils durch die Bohrungsmitte verliefen. Beim nachfolgenden Einführen der Wing war so die Position der Bohrung des hinteren Holms innerhalb seiner Aufnahme zu erahnen gewesen. So konnten die Bohrungen übereinander gebracht werden und mit einem Bolzen gesichert werden. Die Kontrolle der Bohrungen des Hauptholms mit der Fuselage ergab eine einwandfrei Passung. Das Hauptziel für den heutigen Tag war somit erreicht. Es ist viel Schweiß geflossen! Es war etwa 35° C heiß. Ich bin froh, dass ich damals, als ich den Separator angefertigt hatte, vorher die Holme mit der Schieblehre im zusammengezogen Zustand gemessen habe. Ich hatte seinerzeit 23,7 mm gemessen. TAF hat ins Manual geschrieben, dass der Separator 23,3 mm sein soll. Ich habe ihn mit 23,7 gefertigt und stelle fest, wäre ich den TAF Angaben gefolgt, hätte die Wing niemals in die Fuselage hineingepasst. Weitere Problempunkte offenbarten sich. Die Spritleitung des Long Range Tanks, welche ich seinerzeit durch das unterste Loch des Main Tank Brackets geführt hatte, Angaben standen nicht zur Verfügung, kollidiert mit dem unteren Anschluss der Fuel Leitung der Fuselage. Auch die Bremsleitung kollidiert mit der Skin der Wing. Die obere Skin der Wing ist im hinteren Bereich beim Rear Spar zu nahe an der Fuselage und muss auch getrimmt werden. Für später ist die Erkenntnis wichtig, dass die Verbindungshülse des Flap Antriebs vor dem Einsetzen des Flügels flügelseitig gebohrt und auf eines der Rohre aufgeschoben werden muss. Es gibt also noch viel zu tun. Jetzt musste der Flügel erst mal wieder weg vom Flugzeug, sonst hätte alles zusammen nicht mehr in die Garage gepasst. An dieser Stelle nochmals ein herzliches Dankeschön an Peter. Ohne zusätzlicher zwei Augen und Hände hätte diese heutige Aktion nicht stattfinden können. Danke!
Heute habe ich den Doubler mit einem Rest meiner Bleche hergestellt. Danach habe ich alle Doubler grundiert um sie morgen einnieten zu können, vielleicht sogar auch zu lackieren.
Das Blech war noch groß genug, um die Doubler für COM-2 und die beiden ADS-B Antennen anzufertigen. Ob der Rest noch reicht um den Doubler für die Flarm-A Antenne zu bauen, ist fraglich. Wenn ich den Doubler und das Bracket für die ELT Antenne selber bauen will, brauche ich auf jeden Fall noch ein Blech. Da brauche ich jetzt nicht knausrig sein und einen Doubler bauen, der vielleicht nicht das hält, wofür er gedacht ist. Aber das kann ich morgen beurteilen. Es wäre ratsam, vor der Herstellung der Fuselage, rear wie center, sich darüber klar zu werden, welche Antennen verbaut werden sollen und wohin. Die jetzt außen angebrachten Doubler hätten innen besser integriert werden können. Auch hätten schon Kabelrohre oder sogar schon die Kabel selbst in diesem Stadium verlegt werde können. Aber zu der Zeit, hatte ich mir über die Avionic noch gar keine Gedanken gemacht und ging von der Standardinstrumentierung mit Garmin G3X aus.
Bei der Fahrt zur Werkstatt ist mir eingefallen, dass ich schon lange die Seitenleisten, über die man beim Einsteigen die Füße heben muss, mit einer Kunststoffleiste als Schutz versehen wollte. Die Side Skins stehen etwa 1 bis 2 mm über die waagerechten Leisten hervor. Kommt man mit den Schuhen beim Ein- oder Aussteigen in Kontakt, könnte man die Side Skin verbiegen aber zumindest den Lack beschädigen. Dies ist an einigen Stellen schon passiert. Deshalb habe ich mir 3 mm dicke, 30 mm breite Kunststoffleisten gekauft, die ich heute zugeschnitten habe, mit der Feile in die endgültige Form gebracht habe und mit doppelseitigem Klebeband eingefügt habe. Jetzt bin ich zufrieden! Als ich dann mit dem Anfertigen des Doublers für die XPDR-Antenne weitermachen wollte, ist mir aufgefallen, dass das zur Verfügung stehende Material gewitzt verwendet werden sollte, sonst muss ich mir neues bestellen. Ich habe deshalb zuerst die großen Teile für den Boden des E&E-Compartments herausgeschnitten. Anschließend habe ich den Doubler zugeschnitten. Mit einem Blatt Papier und einem Bleistift habe ich den Bereich des Flugzeugbodens „kopiert“, wo die Antenne angeschraubt werden soll. Das Ergebnis habe ich auf das Blech übertragen, die Bohrungen gesetzt und mit dem Edge Forming Tool die Kannten bearbeitet. Die Nieten am Flieger musste ich natürlich ausbohren. Als nächste muss der Doubler grundiert werden, bevor ich ihn einnieten kann. Später muss er dann noch lackiert werden.
Jetzt sind die Schleifen des Sicherungsdrahts des Gascolators richtig herum gelegt. Der 3. Versuch war dann erfolgreich. Ich suchte dann nach einer Position für die ADS-B Antenne, die auf der Flugzeugoberseite montiert werden soll. Es ist die Antenne B. Die Idee, sie am Dach so weit nach vorne wie möglich zu positionieren, macht keinen Sinn. Es kommt ein maximaler Abstand von 40 cm zur COM-Antenne zustande. Das ist zu wendig. Die Idee, die Antenne unter die Empennage Fairing neben die ELT-Antenne zu montieren, erscheint mir auch unsinnig. Der Abstand wäre dann nur noch 20 cm. Die beste Möglichkeit erscheint mir unterhalb des Dashboards zu sein. Links oder rechts? Eher rechts, da steht kein Key Switch im Konflikt. Das kann ich aber später noch entscheiden. Jetzt habe ich begonnen, die XPDR-Antenne einzubauen. Die Bohrungen habe ich gemacht. Die Idee einen etwa 5 cm breiten Doubler innen einzuschieben, habe ich verworfen. Ich vermute, dass dieser nicht ausreichend zusätzliche Stabilität bringen würde. Ich werde einen Doubler anfertigen, den ich außen aufnieten werde und in die benachbarten Nietenreihen integrieren kann.
Endlich sind die AN4H-4A Bolts angekommen, sodass ich den Gascolator festschrauben konnte. Meine erste Sicherungsdraht-Befestigung habe ich somit heute gemacht. Der letzte Fuel Fitting am Gascolator ist jetzt auch getorqued. Jetzt war die Zeit, die Fuel Pumps elektrisch anzuschließen, die Kabel zu fixieren und den Deckel des Pumpengehäuses anzuschrauben. Danach habe ich dias25 mm² Kabel vom Starter Relais zum Starter angefertigt und eingebaut. Jetzt habe ich die Fittinge der Heiz-Wasser-Leitungen am Thermostatgehäuse getorqued und mit Sicherungslack versehen. Das gestaltete sich etwas schwierig, weil ich alleine war und die Fittinge sich beim Anziehen mitgedreht hatten. Ich musste mir eine umständliche Blockierung einfallen lassen. Aber es hat letztendlich funktioniert und die Fittinge sind jetzt mit 35 Nm festgezogen. Jetzt war die Zeit, den Ölbehälter wieder einzubauen. Die Leitungen habe ich nur Handfest angezogen. Das Öl-Entlüftunsverfahren erfordert das Abschrauben einer Leitung, sodass das Torquen später erfolgen muss. Die + und – Kabel von der Batterie zum Electronic Compartment habe ich mit Ringkabelösen bestückt und nochmals die Länge bis zur Firewall und weiter zur Wand des E+E Compartsments abgemessen und markiert. Jetzt kann ich zuhause an der weiteren Verkabelung arbeiten. Nachdem ich mir, wieder zuhause, Videos über das Schraubensichern mittels Sicherungsdraht angesehen hatte, musste ich feststellen, dass ich diese Arbeit nochmal machen muss. Der Drahtverlauf der hinteren Schraube ist falsch, weil nicht „außen herum“ gelegt. Das nennt man wohl „Learning by Doing“!
Nachdem ich gestern einige Stunden Schaltpläne studiert hatte, musste ich, um am Herstellen der Kabelstränge weitermachen zu können, die Kabellängen ausmessen, die vom Motorraum her ins Cockpit kommen. Irgendwann müssen ja die passenden Stecker an die richtigen Positionen gebaut werden, damit schließlich alles gut zusammenspielen kann. Das Ziel ist ein Kabelbaum, der die Verbindung vom Motorraum zum Cockpit bildet. Ich musste mir auch eine Vorstellung machen, wo die HIC-Connectors in etwa liegen, um sie von dort aus weiter verkabeln zu können. Die Position des Masse- bzw. Batterie-Kabels habe ich markiert, wo sie durch die Firewall laufen. Auch die Position, an der sie die Wand des Avionic Compartments erreichen. Diese Wand habe ich im Büro nachgebaut, um das Panel zu konfigurieren. Von dieser Schnittstelle aus kann ich die Kabel jetzt sauber weiterführen. Genauso bin ich mit den Kabeln für den Governor und dem Fuel Pressure Sensor verfahren. So kann ich die Kabel auf die richtige Länge bringen und in die für sie vorgesehenen Stecker crimpen.
Ely hat mir heute geholfen, die offenen Löcher der Firewall zu schließen. Mit ihrer Hilfe konnte ich Schrauben mit entsprechend großen Scheiben in Verbindung mit Locknuts einbauen. Außen hat Ely sie festgehalten und ich von innen die Locknuts angezogen. Das Bracket für die GPS-Antenne habe ich abmontiert und die Schrauben wieder in die Rivnuts gedreht. Da ich die beiden GPS-Antennen im Cockpit unter dem Dashboard zu montieren, brauche ich dieses Bracket nicht. Außer ich habe Probleme mit dem Empfang. Dann kann ich das Bracket aber recht einfach wieder anschrauben. Danach habe ich die restliche Fläche der Firewall in 3 Teilen mit Brandschutzfolie tapeziert. Die Stöße habe ich mit HiSpeed Tape überklebt und anschließend die Aggregate wieder angeschraubt. Fusebox, Starter Relais, Fuel Pumps und Fuel Filter. Auch den Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser habe ich wieder eingesetzt.
Das Fuel Filter Element habe ich auch noch überprüft. Es ist korrekt eingebaut. Kein Schlauch lässt sich verdrehen. Damit ist das Sling SA-0007 abgearbeitet.
Heute war Tapezieren angesagt. Ich dachte, ich würde heute die ganze Firewall mit Feuerschutzfolie bekleben können, aber das Anfertigen der Schablonen und anschließend das Zuschneiden der Folie ist doch recht zeitaufwändig. Ich habe mit den kleinen, geraden Teilen auf den Seiten begonnen und anschließend die ganz äußeren mit der Rundung angefertigt und eingeklebt. Danach wurde es etwas kniffliger. Der Batteriekasten war noch recht einfach. Die beiden sich anschließenden Teile dauerten etwas länger. Ich musste mir überlegen, wo ich die Schnitte legen will. Ich denke, eine gute Wahl getroffen zu haben. Den Fuel Filter habe ich von der Halterung gelöst und in eine Position gebracht, in der er mich nicht zu sehr beim Einführen und Ankleben der Folie hindert. Nachdem die Fuel Pumps abgebaut sind, war das kein Problem. Die weiteren Verbindungen sind Gummischläuche. Zur Seite mit der Fusebox bin ich dann nicht mehr gekommen. Aber morgen ist auch noch ein Tag. Was anzuraten wäre, ist das Anfertigen einer Firewall Schablone, so lange noch nichts angeschraubt ist. Am besten, bevor die Firewall selbst eingebaut wird. Das erspart viel Messerei und Hin- und Herprobieren. Man muss die Schablonen nur wieder finden, wenn man sie erst 1 Jahr später braucht. Die Firewall auf einen Karton gelegt, mit einem Stift einmal drum herum gefahren, die Löcher mit markiert, schon ist es erledigt. Ausschneiden kann man sie, wenn man sie braucht.
