Kontakt: alois.boehm@ajb-videoschnitt.de
Ich habe M14x1,5 mm zu Dash 8 Adapter gefunden und dazu Dash 8 zu 1/2“ Schlauchanschlüsse, die heute angekommen sind. Die wollte ich heute unbedingt einbauen. Alles passt jetzt. Mit Federklemmen habe ich die Schläuche gesichert.
Die Durchführung der Fuel Line durch die rechte Side Skin habe ich fertiggestellt. Danach habe ich den provisorischen Tank angeschlossen. Die Positionen der Anschlüsse entsprechen der Wing. Der Filter hat Platz! Anschließend habe ich mir weiter den Kopf zerbrochen, wie ich die Leitungen einerseits im Cockpit verlegen könnte und andererseits im Motorraum. Das Cockpit ist mittlerweile recht klar für mich. Ich werde nochmals Bulkhead-Fittinge am Tunnel anbringen und so die Alu Tubes stabil befestigen. Im Motorraum bin ich mir noch nicht sicher. Ich liebäugle damit, die Auspuffheizung wieder abzubauen. Die heiße Luft wird, wenn man das Cockpit nicht heizen will, genau in die Richtung der Fuel Pums geblasen. Ich glaube nicht dass das gut ist. Nachdem ich eine Wasser-Cockpit-Heizung installiert habe, braucht es die Auspuffheizung gar nicht mehr. Ich wollte nur die unterschiedliche Wirkungsweise austesten. Aber so wichtig ist mir das auch nicht und ich spare mir noch einen Bowdenzug zur Klappensteuerung.
Nachdem ich entschieden hatte, die Spritleitungen innerhalb des Cockpits mit Aluminium Rohren herzustellen, musste ich auch eine Durchführung durch die Side Skins herstellen. Ich habe heute wohl ein adäquates Mittel gefunden. Aus 2 mm eloxiertem Alu baute ich mir jeweils 2 Bleche. Diese habe ich mit einem Steg aus 2,5 mm Alu stabilisiert und für gut befunden. Damit die Verschraubungen nicht direkt nebeneinander erfolgen, verschraube ich die Bulkhead-Fittings einmal von außen und einmal von innen in die hergestellte Durchführung. Die vorhandene Öffnung musste ich nach oben und unten etwa jeweils 2 mm leicht ausweiten. Auch die Inner Skin musste ich etwas zurechtstutzen, damit ich zu den Verschraubungen mit Werkzeug gelangen kann.
Ich wollte mir schon seit langem eine Vorstellung davon machen, wie viel Platz zwischen Wing Rib und Side Skin ist, um eventuell den Fuel Filter dort unterzubringen. Das habe ich heute mal nachgebaut und auch gleich den provisorischen Tank in Form eines Kanisters angefertigt.
Mit PVC-Schlauch habe ich das Routing der Fuel Hoses nachvollzogen, so wie es sich TAF vorstellt. Ob das Checkvalve, parallel zum Fuel Filter, eingebaut werden muss oder nicht, muss ich mit Rotax Franz noch klären. Den UMA Fuel Pressure Sender von TAF werde ich wohl nicht einbauen. RS-Flightsystems hat mir ein Fuel Pressure Sensor Kit geliefert, welches ermöglicht, den Sensor per Hohlschraube direkt an die Fuel Rail des Motors zu montieren. Ein passendes Kabel gab es auch dazu.
Dank Peter aus der Erbauer-Community, der mir 2 Stück 90° Parker Schrader Bellows geschenkt hat und zusätzlich noch 2 Straight Bellows geliehen hat (per ebay habe ich schon welche bestellt, aber noch nicht erhalten), konnte ich die Durchführungen der Bremsleitungen fertigstellen.
Zum Schluss habe ich noch Vorbereitungen getroffen, um einen provisorischen Tank anbauen zu können.
Die weitere Führung der Spritversorgung war heute mein Thema. Ich habe ein Bracket gebaut, um den Gascolator an die Firewall montieren zu können. Das machte ich nach dem Prinzip „Try and Error“. Beim ersten Versuch habe ich einen Winkel von 35° zwischen Gascolater und Firewall gewählt. Es stellte sich heraus, dass das zu viel war. Schon war ich bei der Arbeit für den 2. Versuch mit 25°. Das passte perfekt. Ich bohrte eine Niete der Firewall aus und habe das Bracket dazugenietet. Zwei weitere Nieten sollten dem Bracket den nötigen Halt geben, um den Gascolater sicher in Position zu halten. Leider habe ich dafür keine AN4 Bolts in richtiger Länge. Provisorisch habe ich längere Bolts benutzt, die ich aber später an anderer Stelle wieder brauche. 2 M8 Muttern haben den nötigen Abstand gebracht. Jetzt ging es an die Leitungen. Mit einigen Probebiegungen habe ich herausgefunden, wo die jeweiligen Biegungen zu machen sind. Man braucht eine Menge Material, um nach dem Biegen noch den Flair hinzubekommen. Würde man vor dem Biegen flairen, bräuchte man noch mehr Material. Die erste Leitung war die vom Firewall Fitting zum Gascolater. Die nächste vom Gascolator zur Fuel Pump. Beide passen prima.
Andy hat mir wertvolle Informationen zu Aluminium gegeben und ich habe mich guten Mutes an das Anfertigen des neuen Brackets gemacht. Die ausladende Dreiecksform habe ich auf einfache Flanges reduziert. Die Biegungen erfolgten nun im 90° Winkel zu den Walzlinien des Blechs und bei der Abkantmaschine habe ich den Spalt zwischen Biegeelement und Spannkörper so groß wie möglich gestellt, damit ich ein Abquetschen verhindere. Mehr als 2 mm geht nicht, außer ich würde die Bohrungen der Maschine verändern. Das Ergebnis ist jetzt prima. Ich habe es geprimed und werde später noch Rivnuts einsetzten. Das mache ich aber erst, wenn ich das Valve eingesetzt habe, die Leitungen verschraubt habe und durch die Bohrungen die Tunnel Skins markiert habe, damit ich auch sie bohren kann.
Danach habe ich die Bohrungen für die Bulkhead-Fittings der Fuel Lines gebohrt und die Fittinge eingeschraubt. Mit meinem neuen Rohrbegradiger von Kwix habe ich die aufgerollte Fuel Line auf etwa 70 cm begradigt und abgeschnitten. Das eine Ende habe ich geflaired und den Fitting mit Tape etwas befestigt und ihn vom Tunnel aus auf den linken Bulkhead-Fitting geschraubt. Danach nochmal das gleiche (diesmal nur 60 cm lang), und auf den anderen Fitting geschraubt. Auf der Motorseite habe ich einen Benzinschlauch mit einem Fitting versehen und auf ungefähre Länge geschnitten und als Rücklauf an den linken (in Flugrichtung) Bulkhead-Fitting geschraubt sowie auch an den Motor leicht angesteckt. Auch über die Montage des Gascolators habe ich mir Gedanken gemacht. Dazu aber später!
Das Fuel Selector Valve wollte ich heute montieren. Nachdem ich es etwa 20 cm tiefer montieren möchte, als TAF es vorsieht, musste ich eine Halterung bauen. Hierfür habe ich mir von Aircraft Spruce eine Tafel Luftfahrt Alu 6061-T6 in 1 mm Stärke bestellt. Nachdem ich meine Idee auf das Blech gezeichnet und zugeschnitten hatte, wollte ich es in Form biegen. Hierfür hatte ich mir ja extra die Abkantmaschine zugelegt. Die erste Seite bog ich ganz vorsichtig. Die andere relativ zügig. Ich musste das Abgebogene wieder etwas zurück biegen. Da habe ich einen Knack vernommen und festgestellt, dass der abgebogene Teil zu einem Drittel an der Biegekante gebrochen war. Jetzt hätte ich das ganze Bracket neu bauen können. Ich hatte aber Angst, dass ich beim Biegen das neue Blech wieder ruinieren könnte und habe ein Winkelprofil angenietet. Ich muss mir jetzt erst einmal Informationen von Andy, meinem Bauprüfer, einholen, was ich da verkehrt gemacht haben könnte. Um die Installation weiterführen zu können, habe ich jetzt zumindest ein Provisorium, mit dem ich die Verrohrung weiterbauen kann.
Gestern hatte ich schon den Gedanken, dass der Halter für die GPS-Antennen vielleicht in Konflikt mit den Geräten im Instrument Panel stehen könnte. Das hat sich bestätigt. Ich habe die Halterung entsprechend angepasst und die Dynon GPS Antenne eingebaut. Als ich damit fertig war, stellte ich fest, dass ich mich an den Lochreihen des Halters orientiert hatte und nicht an der Längsachse des Fliegers. Zuerst dachte ich, das dürfte bei einer GPS Antenne nichts ausmachen. Meinen Kopf wollte ich dafür aber nicht verwetten und habe auf der anderen Seite des Lüfters die GPS Antenne in Flugrichtung eingebaut. Die beiden anderen, viel kleineren Antennen für die EMU und den A1, kann ich problemlos auf der Seite befestigen, wo ich zuerst die Dynon Antenne befestigt hatte. Schön ist, dass sich der Lüfter mit einem der als Dimmer gedachten Reglern steuern lässt. Für die LED-Leseleuchten habe ich heute andere Dimmer speziell für LEDs bestellt.
Die Idee eines Avionic-Lüfters habe ich mir heute verwirklicht. Nur der elektrische Anschluss muss noch gemacht werden. Diese Installation habe ich damit verbunden, eine Einbaumöglichkeit meiner 2. Dynon GPS-Antenne zu schaffen. Auch die GPS-Antennen von der EMU für den Rotax sowie die GPS-Antenne für das A1 von Garrecht kann ich hier befestigen. Ich gehe davon aus, dass das Canopy die Signale durchlässt. Das Dashboard ist sogar noch dünner als die Cowling, sodass ich hier keine Probleme vermute. Mit meiner neuen Abkantmaschine ist die Arbeit gut gelungen. Danach habe ich meine neu erstandene Blechschere zusammengebaut und das Blech für meinen Mockup-Batteriehalter zugeschnitten. Das hat ebenfalls prima funktioniert. Mit der Abkantmaschine musste ich noch die restlichen Biegungen machen, schon war der fertig. Leider war der Test mit dem Dimmer negativ. Nach dem Einschalten des Leselichts war dies immer hell, egal in welcher Dimmerstellung. Die Verdrahtung ist aber richtig. Ich werde die Schaltung mal mit einem Lüfter (in der Werkstatt) ausprobieren. Danach weiß ich hoffentlich mehr.
