Kategorie: Flaps

13:00 – 20:15 7,25 h – total 263,5

Als Lösung für die Inspection Hatch Covers habe ich mir rostfreie V2 Edelstahl (Motorrad-) Verkleidungsschrauben M4 mit Klemmen/Clips und Scheiben von „tech-parts-koeln“ besorgt, die ich über Amazon bestellen konnte. Ich brauchte nur noch mit einem Stufenfräser die Bohrungen der Wing-Skins und der Cover auf 4 mm zu erweitern, schon hatte ich ein Problem weniger. Es hätten die Clips alleine gereicht, da ich die Schrauben von TAF verwende. In dem Satz von tech-parts waren aber auch Scheiben dabei und ich wollte etwas zum Experimentieren haben.

Die Wing Tip war nun an der Reihe in Angriff genommen zu werden. Ich machte mir zuerst Gedanken zu der Befestigung der Strobe Lights. TAF zufolge sollten M4 Rivnuts gesetzt werden. In die Löcher der gelieferten Lights passen aber nur M3 Schrauben. Ich habe in die dafür vorgesehenen Bleche M3 Rivnuts eingesetzt und dieses mit einer Niete am Wing Tip befestigt, damit die Auflage des Strobe Lights eine ebene Fläche hat. Die Erhöhung der Niete, mit der ich das Halteblech befestigt habe, kann ich aus dem Gummi herausstanzen, der die Abdichtung zwischen Strobe Light und Wing Tip darstellt. Das Light war also soweit erledigt. Das Kabel habe ich durch die dafür vorgesehene Öffnung gezogen und verknotet, damit es nicht wieder hineinrutschen kann. Die elektrische Verbindung kann außerhalb der Wing erfolgen und durch die 9,5 mm Öffnung nach innen geschoben werden. Die Drähte müssen nur versetzt verbunden werden. Das passiert alles nach der Lackierung. Die Wing Tip hat nicht auf Anhieb gepasst. Ich musste am hinteren, spitzen Ende etwa 4 mm absägen und mit der Feile in der Form anpassen, dass es zum Blech passte. Fleisch war dafür genug vorhanden. Danach war die Wing Tip schnell eingesetzt, die Nietlöcher angezeichnet und mit Tape die Einsetztiefe markiert. Die Kontrolle hat ergeben, dass alles passt. Nach dem Bohren der Löcher und dem anschließenden Reinigen der Teile mit dem Staubsauger konnte die Wing Tip eingenietet werden.

Jetzt habe ich mir die Flap nochmal vorgenommen. Nachdem die Flucht der Trailing Edge nach dem gestrigen Vernieten doch nicht mehr zufriedenstellend war und der Frosch nervte, habe ich sie ausgebaut und weitgehend ausgenietet. Ich habe festgestellt, dass wie beim Aileron, an der Flap Rib 7 die Nieten falsch herum gesetzt waren. Dies habe ich korrigiert und alles wieder zusammengenietet. Ausgenommen die Leading Edge, die ich diesmal mit dem Edge Forming Tool bearbeitet hatte. Ich setzte die Flap wieder in die Halterungen, um zu sehen, wie sie sich in Bezug auf die Trailing Edge macht. Sie musste um etwa 13 mm korrigiert werden. Aber wie? Clecos konnten keine eingesetzt werden, sonst hätte man die Flap nicht wieder in die Position bringen können, um testen zu können. Ich setzte 3 Nieten in der Mitte und hoffte, Anpassungen vornehmen zu können. Das ging aber nicht, weil die Flap durch die 3 Nieten in der Mitte schon viel zu steif geworden ist. Ich habe 2 Nieten wieder ausgebohrt und versuchte eine Korrektur. Dabei platzte die verbliebene Niete von selbst ab. Ich kam auf die Idee mit Tape die Flap zu fixieren. Mit etwa 10 breiten Klebestreifen habe ich das getan und den Verlauf der Trailing Edge kontrolliert. Diesmal war die Korrektur in die andere Richtung notwendig. Ich konnte die Flap soweit korrigieren, dass sie genau in der Trailing Edge fluchtete. Mit weiteren Klebestreifen habe ich diesen Zustand fixiert und wieder kontrolliert. Alles passte noch. Jetzt setzte ich in den Außenbereichen jeweils eine Niete, nachdem ich die leicht versetzten Löcher passend aufbohrte. Die Flap war jetzt verwindungsfrei fixiert und passte immer noch exakt. Etwa 10 % der Löcher waren um etwa 1 mm zueinander verschoben und mussten ausgebohrt werden. 10% passten so wie sie waren und bei den anderen waren es nur Nuancen, die mit dem Bohrer ausgeglichen werden mussten. Ich war sehr zufrieden, denn es war nicht das geringste Anzeichen eines Frosches mehr erkennbar, die Trailing Edge passte haargenau und das 1 mm – Limit bei den Nietlöchern wurde auch nicht überschritten.

13:30 – 18:15 4,75 h – total 97,5 h

Ich musste mir heute Gedanken darüber machen, wie ich die fertigen Teile Verstauen kann, ohne mir Platz zum Arbeiten wegzunehmen. Die Arbeitsflächen sind ja die Tische von Bierbank-Garnituren. Ich habe also 8 Bierbänke, von denen ich jeweils 2 im 90°-Winkel verschrauben kann und dadurch „Füße“ herstellen kann, auf die ich eine Kiste montieren kann. In der haben dann Flaps, Ailerons, V-Stabiliser und Rudder platz. H-Stabiliser und Elevator kann ich dann oben auflegen.

Das werde ich in den nächsten Tagen in Angriff nehmen.

Die Hauptarbeit heute war aber der Zusammenbau der Flaps. 2 kleine Teile des Rib-4-Assemblys musste ich noch nachgrundieren. Deren Rückseiten habe ich schlicht vergessen. Das habe ich als erstes erledigt um während der Trockenzeit die Flaps so weit wie möglich zusammenzusetzen. Als dies erledigt war, waren die zwei grundierten Teile soweit trocken, um das letzte Rib-Assembly zusammenzunieten. Die Teile haben bis auf 8 Bohrungen sehr gut zusammengepasst. 8 Bohrungen musste ich leicht erweitern, um Clecos bzw. Nieten einbringen zu können. Um 18:15 waren die Flaps soweit fertig. Die Vorderseite habe ich offen gelassen. In etwa 1 Woche erwarte ich die Lieferung von Ardrox AV 30. Das möchte ich vorher in den Überlappungsbereich der Skin aufbringen, bevor ich auch diese Bereich verniete.

14:00 – 15:45 1,75 h – total 92,75 h

Heute habe ich nur die gestern vorbereiteten Teile der Flaps grundiert.

17:15 – 19:30 2,25 h – total 91 h

Die gestern vorbereiteten Bauteile wurden zum Grundieren abgeklebt, aufgeraut und entfettet. Zum Grundieren wurde es zu spät. Nur die beidseitig zu grundierenden Teile, die gestern schon einseitig mit weiß grundiert wurden, habe ich auf der anderen Seite grundiert. Da nur noch wenig Farbe in der Dose war, entschied ich, so viele kleine Teile noch mit dieser Grundierung zu behandeln, wie möglich.